Березовый карандаш для грядок

Своими руками из карандашей отходов фанерного производства

Березовый карандаш в качестве забора – идеальное решение для оформления загородного дома или дачи в деревенском, непринужденном стиле. Круглые черенки являются отходами фанерного производства и представляют собой сердцевину березы, которая по прочности практически не уступает древесине из хвойных пород.

Так выглядит ограда из березовых карандашей

Достоинства изгороди из березового карандаша

1. Длинные и стройные стволы – преимущественное отличие бревен из березы.
2. Колоритный и самобытный внешний вид. Забор напоминает старинный частокол и прекрасно гармонирует с деревянными и рублеными домами.
3. Защита от вторжения. Высокий забор из плотно подогнанных березовых столбов прекрасно защитит участок от проникновения злоумышленников. Дополнительно заостренный верх частокола сделает ограждение еще более трудно преодолимым.
4. Отличная механическая прочность. Прочные стволы устойчивы к ударам и механическому давлению.

Вариант конструкции забора из березовых карандашей

Недостатки

• Срок эксплуатации забора из березовых столбов не слишком большой, по сравнению с бетонными или металлическими заборами;
• Требовательность к уходу. Такой забор нужно периодически обрабатывать специальными составами для защиты от гниения, паразитов и насекомых;
• Глухое и высокое ограждение затеняет участок, что плохо для растений;
• Дерево можно подпилить или поджечь. При долгом отсутствии хозяев, березовую ограду вполне могут разобрать на дрова.

Вернуться к оглавлению

Выбор березового карандаша

Забор из березового карандаша можно установить двумя способами:

• Традиционным. При этом столб погружается в землю;
• Комбинированным. Частокол устанавливается на фундамент.

Так выглядят березовые карандаши для установки забора

Материал нужно будет подготовить – отобрать по размеру, окорить, напилить и обстругать. Однако, если нужен частокол из ровных, калиброванных стволов лучше купить материал в готовом виде.

Стоимость ограждения из березового карандаша достаточно доступная. Чаще всего березовый карандаш продается упаковками. Его цена за один куб составляет примерно 1700 руб. Также материал можно купить поштучно – примерно 35 – 40 руб. за штуку.

Определение параметров забора

1. Чтобы определиться с количеством бревен на ограду, длину периметра нужно разделить на сечение березового карандаша (следует обратить внимание, что диаметр указывается в миллиметрах).
2. В случае традиционного заглубления березовых столбов в грунт, нужно учитывать, что высота забора и длина бревна – разные вещи. Стволы опускаются в землю на 1/3 своей длины. Поэтому желая установить двухметровую ограду на участке, карандаш нужно покупать длиной три метра.
3. Диаметр карандаша выбирается в зависимости от предназначения забора. Например, ограждение из бревен сечением 70 мм смотрится очень красиво и аккуратно, но по прочности оно будет уступать ограждению из более массивного бревна с сечением 250 мм.

Вернуться к оглавлению

Как выбрать качественный березовый карандаш

• Форма бревна должна быть цилиндрической, ровной, без выемок и выступов;
• Следует проследить, чтобы не было больших погрешностей в диаметре;

Простая конструкция ограды из березовых карандашей

Подготовка и обработка материала

1. Один конец столба затачивается топором в виде карандаша под углом примерно 40 градусов.
2. Перед установкой забора нужно древесину обработать антисептиками, после монтажа на торцы стволов нанести защитный состав не получится.
3. Септики нужно использовать подходящие для дерева и наружных работ. Специальные растворы для защиты древесины от насекомых, влаги и грибка бывают двух видов. Одни образуют защитную пленку на поверхности древесины, другие глубоко проникают в волокна. Эффективнее составы пропитывающего действия.
4. Особое внимание следует уделить той части бревна, которая будет заглублена в почву.

Схема установки заборных столбов

Установка забора из березового карандаша: традиционный способ

1. Подготовка траншеи. Глубина ямы под столбы должна составлять 1/3 от его длины. На дно насыпается дренажная подушка, состоящая из плотно утрамбованного песка и гравия – слоем 15 – 20 см.
2. Монтаж столбов. Бревна плотно устанавливаются в траншею. После установки 3 – 4 столбов яму засыпают землей и плотно трамбуют. Чтобы сделать грунт вокруг бревен плотнее его дополнительно поливают водой и снова хорошо уплотняют. Важно: бетонирование забора в виде частокола крайне нежелательно, так как у бетона и древесины разные показатели температурного расширения. Между бетоном и столбом образуется зазор, в который будет попадать вода. Испарение в этом случае затруднено, и влага очень быстро разрушит бревна.
3. Крепление поперечных лаг. Для большей надежности и монолитности березовый частокол нужно скрепить двумя рядами перекладин. Их устанавливают, отступив по 20 см сверху и снизу забора. Для монтажа используются оцинкованные гвозди. Такой крепеж устойчив к образованию коррозии, не будет разрушать дерево, и образовывать ржавые подтеки на заборе.
4. Финишная обработка. Готовую ограду можно покрыть лаком или краской. Это придаст законченный внешний вид и защитит дерево от влаги.

Установка березового карандаша на фундамент

Фундамент под забор – отличный способ защитить дерево от преждевременной порчи и улучшить его внешний вид. Деревянные бревна можно установить в сочетании с декоративными столбами из бетона камня или кирпича. При этом березовый карандаш можно расположить как вертикально, так и горизонтально.

Первым этапом при создании комбинированного деревянного забора будет устройство фундамента.

Пример установки березовых карандашей забора на ленточный фундамент

В завершении забор можно украсить по-своему. Оставить ему натуральный вид, обработав только морилкой, олифой или матовым лаком. Придать цвета, окрасив любой краской. Еще один интересный вариант – частокол в виде цветных карандашей – оригинально, весело и радует глаз.

Добрый день, остро встал вопрос строительства нового туалета на даче. Вопрос вроде нехитрый, если бы не то обстоятельство, что в качестве строительного материала предполагается использовать имеющийся в достатке так называемый карандаш (отходы от фанерного производства – оцилиндрованное бревно диаметром 60 мм). Не могли бы вы подсказать дилетанту, как сделать простым подручным инструментом качественную постройку?

С уважением, Иван, Братск.

Привет, Иван из Братска!

Как говорят, вопрос, конечно интересный. Несколько раз сталкивался со строительством некоторых сооружений и элементов зданий примерно из подобных материалов.

Обычно их используют в качестве всевозможных стен и перегородок. При этом возможно их как вертикальное, так и горизонтальное расположение.

Если совсем коротенько сказать о таких делах, то, например, делают стены и заборы путем заострения нижних торцов таких (не сказать бревен), а скорее жердей из подтоварника, оставшегося от товарного строевого леса) с последующим их обжигом на пламени костра или окунанием в емкость с праймером (битумной мастикой). И последующей забивкой в грунт на определенную глубину. И отпиливанием на нужную высоту.

То есть в вашем случае возможен вариант монтажа подобия забора по всему периметру будущего туалета. С оставление проема под дверь. Верх карандашей следует отпилить так, чтобы задняя стенка была ниже других. Передняя (простенки справа и слева от дверного проема) на несколько десятков сантиметров выше задней стенки. Боковые стенки с уклоном от передней к задней стенке.

По верху уложить и закрепить обвязочный венец из таких же карандашей. А уж на него сделать накат – подобие таких, которые делают охотники-сибиряки в своих лесных избушках-сторожках, или раньше делали партизаны на своих землянках.

Как стены, так и кровельный накат можно сделать в пару рядов. Или несколько по другому, если проявить смекалку и другой имеющийся подручный материал. В частности накрыть все берестой вместо гидроизоляции.

Выгребную яму делать таким манером, чтобы она была на некотором расстоянии от стен, иначе возможно обрушение. Про пол и сидушку-стульчак не говорю, они элементарно делаются из таких карандашей.

Другим способом монтажа является горизонтальное расположение карандашей. Когда они укладываются между попарно установленными стойками. То есть по всем четырем углам туалета устанавливаются попарно по четыре стойки, в которые и укладываются карандаши. Что делать с возможными щелями и в первом и во втором вариантах – решайте сами. Они или заделываются паклей или мхом, можно пеньковым канатиком или веревкой небольшого диаметра. Экзотика, да и только!

Во втором случае углы оформляются вертикальными карандашами, а перекрытие и пол со всеми причиндалами делаются аналогично первому варианту.

Вот принципиально и совсем коротко. По мелочам додумаете сами.

И такого туалета в округе ни у кого не будет, пока ни скопируют с вашего оригинала, если, конечно, отважитесь на него.

Да, об инструменте для указанных работ.

Кувалда и остро заточенный топор, и то и другое средних размеров. Молоток и ножовка. Если вместо последней возьмете электрическую циркулярку или цепную пилу, то производительность возрастет в пару раз.

Карандаш березовый — отходы от фанерного производства, отточка березовая.

Упаковка — увязывается стальной проволокой Ø 6 мм в одной пачке примерно 150 карандашей, объём пачки 1 м 3 .

After cutting and grinding, plywood is fed to the automatic high-performance sorting line manufactured by Kostroma Engineering Plant “KOMZ” (Russia), where it is sorted by grades.

Sorting is the final stage of the technological process of plywood production. In accordance with GOST 3916.1-96, in the process of sorting each grade of plywood is defined in terms of the quality of wood, its defects and size, moisture content, bonding strength standards, rules of acceptance, measuring, etc.

A plywood grade is determined by the permitted wood defects of the veneer and its processing faults. Wood defects, manifested in plywood, include buds, tendrils, twigs, abnormal coloring, wormholes, germ pores, annual layer cutting, curly-grain, pitch pockets, pathological heartwood, spottiness, etc.; processing faults include hook cuts, dents, deformations, unsmooth clipping, marks, cracks, blisters, weak corners, glue leaks, rough edges, etc.

Bundles of plywood are covered with plates, wrapped with transversal and longitudinal straps and labelled.

Plywood cutting is made at the TAKAYAMA (Taiwan) DS 5×5 and TSNIIF (Russia) dimensioning machines. To create a smooth surface of the sheet and level its thickness, remove dirt and scratches, plywood is ground at the STEINEMANN (Germany) grinding line.

Plywood is bonded at the TAKAYAMA (Taiwan) HP-550-30 hydraulic press and two VOLEV P-714B (Russia) presses, equipped with an electronic pressing control system and mechanical loading / unloading.

After that, the packets are taken by the loader to be packed up in stacks.

Packet assembly is conducted in accordance with the given design (number of layers) and plywood grade. Veneer sheets coated with glue are alternated with clean sheets using liquid glue, or clean veneer sheets are alternated with sheets of film-forming adhesive

Packets assembled based on phenol-formaldehyde resins undergo cold prepressing, where future plywood sheets are formed.

Prepressing of packets in the cold press is carried out according to the established mode, and then they are loaded into the charging hoist of the hot press.

Veneer is covered with glue with the help of gluing machines.

After drying, one part of the veneer goes to the section of splicing and veneer mending, the other – directly for sorting. After splicing and mending, the veneer is sorted out.

Veneer sorting is one of the most important operations in the technological process which determines the quality of the finished plywood output.

Veneer sorting at the “Kaduysky Plywood Plant” is fully automatic, and is carried out at the “Fezer” (Brazil) piling conveyor and the “Vetek” (USA) scanner. Veneer is sorted by grades, which directly affects the productivity and quality of future plywood.

Unformatted veneer, as well as lump veneer and veneer left after cutting goes to splicing along fibers in the inner layers.

Veneer drying is carried out in the FEZER (Brazil) gas roller dryers.

Veneer peeling is the main technological operation in the production of plywood. Peeling is the process of cutting wood in a plane parallel to the direction of fibre, when a peeler block is moving in a rotary motion, and a veneer knife is making translation movements.

The thickness of raw veneer output varies between 1.15 – 1.8 mm. After peeling, the veneer band is directed by a conveyor to pneumatic shears, which semi-automatically cut out the veneer band into format sheets.

Piles of peeled veneer are fed to the dryer.

A stretch of log of the length corresponding to the established format sheet of cut veneer along the length of grains with cross-cutting allowance is called a peeler block.
In the process of cutting log butts should be cut off, defective log segments (wood rots, big knots) should be cut. Cutting defects include a beveled cut, the wrong length of a peeler block, chamfers and slivers.

Raw materials are barked with the help of the VK 26 MX Valon Kone (Finland) machine.

This operation consists in removing bark and bast from the surface of logs.

We select the best wood for plywood production. Peeled veneer is made from birch peeler logs State Standard (GOST) 9462-88.

Plywood raw materials are supplied to the plant in the form of 3 and 5 meter long logs. Heat treatment of raw materials should be carried out before veneer peeling, as such treatment improves plastic properties of wood and creates conditions necessary for high-quality veneer.

Peeler logs undergo a soft moisture-heat treatment in the closed hot ponds

После обрезки и шлифования фанера подается на автоматическую, высокопроизводительную сортировочную линию производства «Костромского механического завода» КОМЗ (Россия), где сортируется по сортам.

Сортировка — заключительная операция технологического процесса производства фанеры. При сортировке фанеры для каждого сорта в соответствии с ГОСТ 3916.1—96 определяют качество древесины, пороки и их размеры, влажность, нормы прочности склеивания, правила приемки, обмера и др.

Сортность фанеры определяют по допускаемым в шпоне порокам древесины и дефектам его обработки. К порокам древесины, проявляющимся в фанере, относят глазки, завитки, сучки, ненормальные окраски, червоточину, прорости, перерезание годовых слоев, свилеватость, смоляные кармашки, ложное ядро, пятнистость и др.; к дефектам обработки — багорные наколы, вмятины, коробление, негладкое лущение, риски, трещины, пузыри, слабые углы, просачивание клея, обзол и др.

Пачки фанеры закрываются обкладками, обвязываются поперечными и продольными ремнями и маркируются.

Обрезка фанеры производится на форматно-обрезных станках фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) DS 5×5 и «ЦНИИФ» (Россия). Для создания гладкой поверхности листа и выравнивания его по толщине, устранения загрязнений и царапин фанеру шлифуют на шлифовальной линии фирмы «STEINEMANN» (Германия).

Склеивание фанеры производится на гидравлическом прессе фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) HP-550-30 и двух прессах компании ВОЛЕВ «П-714Б» (Россия), оснащенных электронной системой управления прессования и механической загрузкой, выгрузкой.

Затем пакеты погрузчиком отвозится и укладывается в пачки.

Сборка пакетов ведется в соответствии с заданной конструкцией (слойностью) и сортом фанеры. Листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуют с чистыми листами при использовании жидкого клея или чистые листы шпона чередуют с листами пленочного клея.

Пакеты, набранные на основе фенолоформальдегидных смол проходят холодную подпрессовку, где и формируются будущие листы фанеры.

Подпрессовка пакетов в холодном прессе производится по установленному режиму, после чего загружаются в загрузочную этажерку горячего пресса.

Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках.

Часть шпона после сушки поступает на участок ребросклеивания и шпонопочинки, другая часть сразу на сортировку. После ребросклеивания и шпонопочинки шпон сортируется.

Сортировка шпона — одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры.

Сортировка шпона на «Кадуйском фанерном комбинате» происходит полностью в автоматическом режиме на линии стопоукладки компании «FEZER» (Бразилия) и сканере «Vetek» (США), шпон рассортировывается по сортам, это напрямую влияет на производительность и качество будущей фанеры.

Неформатный шпон, а также кусковой шпон и шпон оставшийся от обрезки, поступает для ребросклеивания вдоль волокон на внутренние слои.

Сушка шпона осуществляется в газовых роликовых сушилках фирмы FEZER (Бразилия).

Лущение шпона — основная технологическая операция в производстве фанеры. Лущением называется процесс резания древесины в плоскости, параллельной направлению волокон, при котором чурак совершает вращательное, а лущильный нож поступательное движение на чурак.

Толщина сырого шпона на выходе варьируется в пределах 1.15-1.8 мм. После лущения лента шпона по транспортеру направляется к пневматическим ножницам, при помощи которых происходит полуавтоматический раскрой ленты шпона на форматные листы.

Стопы лущеного шпона подаются к сушилке.

Отрезок кряжа, длина которого соответствует установленному размеру форматного листа лущеного шпона по длине волокон с припуском на оторцовку, называют чураком.
При распиловке необходимо оторцевать комель кряжа, выпилить дефектные места кряжа (гнили, большие сучки). К дефектам распиловки относятся косой рез, неправильная длина чурака, скосы и отщепы.

Окорка сырья происходит на станке фирмы «Valon Kone» (Финляндия) «VK 26 MX».

Данная операция заключается в удалении с поверхности кряжа коры и луба.

Мы отбираем лучшую древесину для производства фанеры. Лущеный шпон изготавливают из березового фанкряжа ГОСТ 9462-88.

Фанерное сырье поступает на завод в виде кряжей 3 или 5 метров длинной. Тепловую обработку сырья необходимо проводить перед лущением шпона, так как такая обработка повышает пластические свойства древесины и создает условия для получения качественного шпона.

Фанкряж, подвергается мягкой гидротермической обработке в закрытых варочных бассейнах.

Источник