ОАО «Минеральные удобрения»
4 декабря 1978 года было принято очередное Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 985, которое было направлено на принятие мер по развитию сельского хозяйства. Возведение Пермского комплекса плодородия по производству необходимых для полей Нечерноземья удобрений стало директивной стройкой пятилетки.
Несмотря на то, что в ходе строительства было создано специальное Управление по организации монтажа и пуска комплекса аммиака и карбамида, монтажные работы велись в сложнейших условиях. Сложность состояла в том, что японские специалисты шэф-монтажники, которые должны были осуществлять контроль за установкой оборудования, не смогли получить разрешение на въезд в закрытый тогда город Пермь. Для решения возникшей проблемы был создан специальный консультационный пункт, а также две штаб-квартиры по строительству: одна – в Москве, а другая в Перми. В январе 1980 года сооружение комплекса аммиака и карбамида вступило в завершающую стадию, был намечен предварительный срок сдачи комплекса – июль. Объекты агрегата аммиака были сданы под монтаж оборудования, а на большинстве корпусов начались пусконаладочные работы. Завершалось сооружение зданий производства карбамида.
От начала пусконаладочных работ до получения первых тонн готовой продукции прошло несколько месяцев. Это был период особенно напряженной работы строителей, пусконаладчиков, эксплуатационников. В это время после длительного подготовительного процесса обучения к пультам управления производств аммиака и карбамида впервые стали операторы-универсалы, которые с особой внимательностью следили за показаниями сотен приборов.
12 февраля 1981 года на заводе минеральных удобрений был получен первый аммиак, а через пять дней — 17 февраля агрегат аммиака выведен на технологический режим.
2 июня 1981 года начался выпуск карбамида в технологическом режиме.
В июне 1981 года первые 300 тонн продукции завода минеральных удобрений были доставлены на поля Пермского района. Продолжалось дальнейшее освоение проектных мощностей.
8 марта 1985 года на заводе минеральных удобрений сменой А.Н. Мазеина была выпущена миллионная тонна карбамида.
В 1986 году аммиаку присвоен знак качества А. В том же году были награждены орденами и медалями наиболее отличившиеся участники строительства завода минеральных удобрений.
А в апреле 1987 года общим голосованием новым директором завода избран В. М. Чупраков. До него предприятием руководили В. И. Богатырев, В. А. Миронов, В. А. Веселков.
В январе 1992 года завод “Минеральные удобрения” становится самостоятельным предприятием, и после проведения приватизации преобразуется в акционерное общество открытого типа. А 2 декабря этого же года – зарегистрирован первый выпуск обыкновенных именных акций АООТ “Минеральные удобрения”.
11 ноября 1993 года на первом собрании акционеров был избран первый Совет директоров и первый генеральный директор — В. М. Чупраков.
Сегодняшними успехами предприятие во многом обязано своему нынешнему генеральному директору. С 2004 года «Минеральные удобрения» возглавляет Геннадий Шилов: он работает на заводе более 20 лет. За производственные успехи неоднократно награжден орденами, медалями и почетными знаками.
Ежегодно предприятие становится призером различных конкурсов. В 2010 году «Минеральные удобрения» стали победителями в региональном этапе Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «За формирование здорового образа жизни». А также стали лауреатом XIII регионального конкурса «Лидер управления Прикамья — 2009» в номинации «За достижения в деловом совершенстве». Это награда по самой высокой номинации. При оценке претендентов в номинации «За достижения в деловом совершенстве» учитывались интегрированные показатели модели совершенства — EFQM. Эта победа — свидетельство того, что уровень менеджмента на предприятии соответствует современным стандартам управления. Продукция завода была отмечена и во Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России»: аммиак марки А, Ак стал лауреатом конкурса, а кислород медицинский – дипломантом.
По мнению Геннадия Шилова, успехи предприятия были бы невозможны без модернизации технологического производства. Так, в 2010 году в рамках проекта «Переход предприятия на двухлетний межремонтный пробег» впервые в истории завода регламентный ремонт был проведен всего за 8 суток, вместо 35. Это позволило увеличить эффективное время работы агрегатов, а, соответственно, и количество выпущенной продукции.
Реализация инвестиционного проекта «Модернизация агрегата аммиака с увеличением производительности до 1650 тонн в сутки», завершенная во время капитального ремонта 2009 года, привела к росту среднесуточной производительности аммиака.
Предприятие не намерено останавливаться на достигнутых результатах, поэтому в дальнейших планах — ряд оптимизационных мероприятий, направленных на совершенствование технологии производства и модернизацию оборудования.
В ОАО «Минеральные удобрения» значительные средства вкладывают и в человеческий потенциал, который, как известно, является основой успешного бизнеса.
«Я убежден, что работа в сфере социальной ответственности должна быть системной и вестись в соответствии с четкой стратегией. Движение вперед невозможно без должного обеспечения благополучия работников», — говорит генеральный директор ОАО «Минеральные удобрения» Геннадий Шилов.
Большое внимание уделяется здоровью работников. Например, ежегодно проводятся периодические медицинские осмотры, оказывается бесплатная стоматологическая помощь, ежемесячно ведут прием приглашенные узкие специалисты. В декретный отпуск женщины уходят с 16-ти недель беременности. Выделяются дотации на удешевление питания в заводской столовой. На льготных условиях работники предприятия могут купить путевки на санаторно-курортное и профилактическое лечение. Предприятие оплачивает 80% затрат на содержание детей сотрудников в детских дошкольных учреждениях.
Традиционно развивается спортивная жизнь заводчан. Ежегодно завод проводит спартакиаду по 17 видам спорта, в которой участвует более половины работников, осенний легкоатлетический кросс, соревнования по лыжным гонкам. Победители и призеры спортивных соревнований поощряются денежными премиями. Работники «Минеральных удобрений» получают материальную помощь в связи с увольнением в запас из армии, с бракосочетанием, с рождением ребенка и единовременное пособие при выходе на пенсию.
Сохранились льготы на приобретение жилья, к тому же они дополнены индивидуальными контрактами для тех специалистов, в которых завод особенно заинтересован. Практически все работники могут стать участниками корпоративной программы ипотечного жилищного кредитования. Ее принцип заключается в том, что первые два года предприятие берет на себя оплату ¾ от суммы начисленных процентов по кредиту, последующие года — половину.
Не забыты и заводские ветераны: четыре раза в год они получают ощутимую материальную помощь к пенсии.
В июне был принят новый Коллективный договор, рассчитанный на 2010-2013 годы. Он не только сохраняет все льготы и гарантии, но предусматривает рост минимального оклада по предприятию до 6500 руб. Кроме этого, работникам, планирующим свадьбу или рождение ребенка, предоставляется материальная помощь, если они оба трудятся на «Минеральных удобрениях», а не одному на выбор, как было в прежнем Коллективном договоре. Кроме того, расширен список сотрудников, которым предоставляется один день с сохранением заработной платы — одиноким родителям, опекунам, попечителям, воспитывающим детей до 14 лет.
Социально ориентированная политика общества не ограничивается рамками коллектива предприятия.
ОАО «Минеральные удобрения» является создателем и спонсором футбольного клуба «Амкар» (расшифровывается «АМмиак и КАРбамид»). «Амкар» представляет честь Пермского края в Премьер-лиге в сезонах 2004—2010гг. А на базе общеобразовательной школы № 85 при содействии предприятия была открыта муниципальная специализированная общеобразовательная школа-интернат по футболу, где занимаются около четырехсот детей.
Больших успехов добился и женский футбольный клуб «Звезда-2005», президентом которого является Геннадий Шилов. Дважды «Звезда-2005» выигрывала чемпионат России среди женских команд, стала обладателем Кубка России и впервые в истории российского женского футбола вышла в финал Кубка УЕФА.
ОАО «Минеральные удобрения» активно занимается благотворительностью, помогая школам, детским садам, спортивным клубам, ветеранским организациям, ежегодно выступая спонсором городских конкурсов и социально значимых проектов. Ярким примером социального партнерства на заводе – создание социально-досугового центра в микрорайоне Нагорный-1, в день его посещают более 200 человек разного возраста и социального статуса.
Многолетняя целенаправленная социальная деятельность предприятия не остается без внимания общественности, поэтому закономерно, что в конкурсе «Лучшее предприятие города по эффективности производства и решению социальных вопросов» в номинации «Химическое производство» победителями снова стали «Минеральные удобрения».
Марина Андронова,
специалист по связям с общественностью
ОАО «Минеральные удобрения»
Источник
Сделано в Перми! Экскурсия на производство аммиака и карбамида
АО «Минеральные удобрения» — один из крупнейших производителей азотных удобрений на Урале и в Западной Сибири. Предприятие было построено в 1981 году и первоначально являлось структурным подразделением ГП «Производственное объединение «Пермнефтеоргсинтез». 1 января 1992 года оно стало самостоятельным государственным предприятием «Завод минеральных удобрений», а 19 ноября того же года было преобразовано в акционерное общество «Минеральные удобрения».
Сегодня мы здесь, чтобы узнать, как производят аммиак и карбамид. Первый применяют в фармацевтике, в холодильной технике в качестве хладагента, в качестве противоморозной добавки для сухих строительных растворов и даже в косметической промышленности. Карбамид широко используется в сельском хозяйстве в качестве удобрения, в животноводстве — в качестве белковой добавки в корма.
Постичь тайны производства нам поможет начальник отдела реконструкции и модернизации предприятия Дмитрий Мазеин. Но прежде, чем выйти на экскурсию, проходим инструктаж по технике безопасности. «Наше предприятие имеет лицензию на эксплуатацию взрыво-пожароопасного производства. Само название лицензии предупреждает о важности ответственного отношения к производственному процессу», — говорит ведущий специалист по охране труда Андрей Посохин.
После короткого инструктажа, набрасываем на себя производственную экипировку, надеваем каску и берем с собой противогазы.
«Ничего руками не трогать и не крутить, — напоминает экскурсовод, — Процесс производства очень сложный и тонкий. Не стоит его нарушать».
Чтобы ввести нас в курс дела Мазеин кратко описал суть производства. «На протяжении всей химической цепочки мы связываем азот воздуха (N) с водородом (H), который находится в природном газе, чтобы получить молекулы NH3, то есть азот воздуха, связанный водородом — аммиак», — на пальцах объясняет экскурсовод.
Вторая стадия — преобразование аммиака в твердый продукт — карбамид: «Две молекулы аммиака связываем одной молекулой углекислого газа и получаем безвредный для человека кристалл, который удобно вносить в почву», — заканчивает курс химии для «чайников» Дмитрий Мазеин.
Впервые аммиак был выделен в чистом виде Джозефом Пристли в 1774 году. В СССР первая партия синтетического аммиака в промышленных масштабах была получена в 1928 году на Чернореченском химическом комбинате. В основном он используется для производства азотных удобрений (нитрат и сульфат аммония, мочевина).
Пока все понятно.
Идем дальше. Вокруг одни трубы и многоуровневые металлические конструкции. «Первая стадия производства — это очистка от серы газа, который приходит с месторождения. Для этого в природный газ добавляется водород, который связывается с присутствующими там сернистыми соединениями. Полученный сероводород мы поглощаем оксидом цинка (ZnO), удаляя из газа следы серы».
В печи первичного риформинга происходит преобразование метана (CH4) и воды в водород, угарный газ (СО) и углекислый газ (СО2). Рядом — вторая стадия. «В приходящий из первичного риформинга газ добавляем воздух, на 78% состоящий из азота, необходимого для получения аммиака». Здесь процесс проходит при температуре около 1000 градусов. После вторичного риформинга газ охлаждается в котлах-утилизаторах — тепло от него идет на образование пара высокого давления. Далее смесь газов проходит через катализаторы, где СО превращается в СО2. На выходе имеем смесь водорода, азота, инертных газов из воздуха и СО2. Самое сложное начинается на стадии очистки.
В абсорбере (высокая труба справа на фотографии — для поглощения газов, паров, для разделения газовой смеси на составные части растворением одного или нескольких компонентов этой смеси в жидкости, — прим. Properm.ru) СО2 поглощается с помощью специального раствора «Бенфилд». «Смесь газов проходит снизу вверх через раствор «Бенфилд», который вбирает в себя СО2. На выходе с абсорбера идет чистый синтез-газ — азот, водород и инертные газы», — рассказывает Дмитрий Мазеин.
— Углекислого газа больше нет? — интересуемся мы.
— Есть, но уже меньше.
— Получается, что основная задача избавиться от СО2?
— Да. За множеством труб и реакторов скрывается очень сложная и тонкая стадия производства. Чтобы было понятней, после всех манипуляций мы получим два потока — один — СО2, другой — смесь газов без него. При этом СО2 — побочный продукт производства аммиака — становится сырьем для производства карбамида.
Полученную смесь без углекислого газа сжимают на компрессоре под давлением до 240 кг/см 2 . После этого она подается в систему синтеза, где на железном катализаторе происходит реакция — получение аммиака. После синтеза аммиак необходимо охладить. В аммиачно-холодильной установке его температура снижается до минус 33 градусов.
Жидкий аммиак поступает на хранение в изотерму — хранилище объемом 10 тыс. тонн. «Фактически, это большой термос, — отмечает Дмитрий Мазеин. — Вокруг него оборудовано несколько уровней защиты».
Переходим к производству карбамида. С помощью компрессора газ СО2, который поступает из цеха аммиака, сжимается. Здесь же насосы высокого давления сжимают аммиак и углеаммонийные соли. Это три компонента, необходимые для синтеза карбамида.
В реакторе синтеза проходят две реакции. Первая — аммиак и СО2 связываются в карбамат аммония. Вторая — карбамат аммония распадается на воду и карбамид. В системе дистилляции идет очистка от аммиака и углекислого газа. После их отделения водный раствор карбамида идет на кристаллизатор.
В вакуум-кристаллизаторе при пониженном давлении в растворе начинают выпадать кристаллы. Смесь кристаллов и воды подается на центрифуги, где жидкость отделяется от твердого вещества. Получившиеся кристаллы карбамида подхватываются потоком воздуха и летят наверх грануляционной башни. Там они попадают на плавильник, где превращаются в жидкость. Она подается в гранулятор, похожий на решето, и через отверстия льется вниз. Гранулятор вибрирует и вращается, разбивая струи жидкого карбамида на капельки.
Пролетая 60 метров, они остывают, формируя гранулы, которые окончательно охлаждаются на «кипящем слое». Так называемый «кипящий слой» образуется в результате того, что поступающий снизу башни поток воздуха подхватывает гранулы. Это создает визуальное впечатление бурления. Остывшие гранулы направляются на обработку и погрузку.
«Представьте душ, только вместо воды льется раствор карбамида. Капли летят вниз, охлаждаются, твердеют и превращается в гранулы, — рассказывает Дмитрий Мазеин. «Кипящий слой» — визитная карточка производства. В сутки здесь производят 1900 тонн карбамида. Для понимая — этого количества удобрения достаточно для обработки около 65 тыс. гектаров пшеничных полей».
На АО «Минеральные удобрения» в 2015 году валовый выпуск аммиака составил 595,1 тыс. тонн (в том числе товарного — 220,8 тыс. тонн). Карбамида произведено 643,2 тыс. тонн.
Российские потребители обеспечиваются продукцией «УРАЛХИМа» в приоритетном порядке. Также пермские удобрения поставляются в такие страны, как Бразилия, Мексика, Колумбия, Швеция, Бельгия, Перу, Камерун, Сенегал, Латвия, Великобритания, Латинская Америка, Чили, Гондурас, Нигерия, Нидерланды, Польша, Израиль, Южная Африка.
Источник