Обработка почвы список литературы

Список литературы по почвоведению 2021

Почвоведение: список литературы на 2021 год.

1. Буланов В. А. Геохимические методы поисков месторождений полезных ископаемых: учеб. пособие для академического бакалавриата / В. А. Буланов, С. А. Сасим. — 2-е изд., перераб. Вильямс, В. Р. Почвоведение. Избранные сочинения / В. Р. Вильямс. — М.: Издательство Юрайт, 2019. — 344 с.
2. Вильямс В. Р. Почвоведение. Избранные сочинения. — М.: Юрайт, 2020. — 345 с.
3. Глинка К. Д. Почвоведение. — М.: Юрайт, 2019. — 722 с.
4. Докучаев В. В. Лекции о почвоведении. Избранные труды / В. В. Докучаев. — М.: Издательство Юрайт, 2019. — 369 с.
5. Докучаев В. В. Лекции о почвоведении. Избранные труды. — М.: Юрайт, 2020. — 465 с.
6. Иванова Т. Г. География почв с основами почвоведения: учеб. пособие для академического бакалавриата / Т. Г. Иванова, И. С. Синицын. — М.: Издательство Юрайт, 2019. — 250 с.
7. Иванова Т. Г. География почв с основами почвоведения. — М.: Юрайт, 2020. — 251 с.
8. Иванова Т. Г. География почв с основами почвоведения. — М.: Юрайт, 2020. — 251 с.
9. Казеев К. Ш. Почвоведение. — М.: Юрайт, 2020. — 428 с.
10. Костычев П. А. Почвоведение / П. А. Костычев; под ред. В. Р. Вильямса. — М.: Издательство Юрайт, 2019. — 315 с.
11. Костычев П. А. Почвоведение. — М.: Юрайт, 2020. — 316 с.
12. Курбанов С. А. Почвоведение с основами геологии. Учебное пособие для СПО, 1-е изд. — М.: Лань, 2020. — 288 с.
13. Матюк Н. С., Беленков А. И., Мазиров М. А. и др. Экологическое земледелие с основами почвоведения и агрохимии. Учебник. — М.: Лань, 2014. — 248 с.

Источник

Дипломная работа на тему; «Технология механизированных работ на обработке почвы»

Онлайн-конференция

«Современная профориентация педагогов
и родителей, перспективы рынка труда
и особенности личности подростка»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

Министерство образования и науки, молодежи Республики Крым

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Республики Крым «Красногвардейский агропромышленный техникум»

Работа к защите допущена

______ Рогозянский В.М.

Профессия СПО «Тракторист-машинист сельскохозяйственного производства»

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Руководитель работы ____________________________»__ «________201__ г.

Рецензия (отзыв) руководителя работы

на письменную экзаменационную работу

Тема: «Технология механизированных работ на обработке почвы»

2. Технологический прием – прикатывание почвы.

2.1. Прикатывание. Агротехнические требования.

2.2. Подготовка агрегата к работе.

2.3. Подготовка поля к работе, выбор способа движения.

2.4. Работа агрегата в загоне.

2.5. Контроль качества прикатывание.

3. Подбор трактора, устройство форсунок, воздушных и топливных фильтров системы питания двигателя и их техническое обслуживание.

5. Новая техника.

7. Список литературы.

Задание выдал преподаватель_________________________________

Эксплуатация машинно-тракторного парка (МТП) –это наука о методах эффективного использования машин в сельскохозяйственном производстве на основе применения перспективных технологий и новой техники.

Применение в хозяйствах современной техники вызывает необходимость совершенствования форм и методов ее рационального использования. Вопросы эффективного использования МТП рассматриваются в курсе эксплуатация машинно-тракторного парка.

Наука МТП базируется на знании устройства тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин и орудий, изучаемых в специальных дисциплинах. Курс МТП соединяет материалы этих дисциплин, поскольку тракторы и сельскохозяйственные машины работают не разрозненно, а будучи объединенными в машинотракторные агрегаты.

Предметом науки МТП являются закономерности и вытекающие из них рациональные методы использования машин, обеспечивающие их максимальную производительность и высокое качество работы при наименьших затратах труда и средств.

Эксплуатация машинно-тракторного парка — это процесс, в котором реализуется, поддерживается и восстанавливается работоспособность машин и, система организационных, технических, технологических и других мероприятий, повышающих эффективность использования машинно-тракторного парка. Поэтому различают производственную и техническую эксплуатации.

Производственная эксплуатация — система мероприятий по выполнению механизированных сельскохозяйственных работ машинно-тракторными агрегатами. К этим мероприятиям относятся технология и организация механизированных сельскохозяйственных работ и процессов, планирование и управление работой машинно-тракторного парка.

Техническая эксплуатация — система мероприятий по поддержание машин в работоспособном и исправном состоянии. К этим мероприятиям относятся предпродажная подготовка, приемка, эксплуатационная обкатка, техническое обслуживание, диагностирование, обеспечение топливом, смазочными материалами, устранение неисправностей, хранение, машин и др.

Цель данной работы рассмотреть и изучить информацию:

1) технологический приём-прикатывание почвы;

2) агротехнические требования;

3) подготовка агрегата к работе;

4) подготовка поля к работе, выбор способа движения;

5) работа агрегата в загоне;

6) контроль качества прикатывания;

7) подбор трактора, устройство и работа его вала отбора мощности (ВОМ), а также необходимые регулировки;

8) охрана труда при выполнении механизированных работ;

9) новая техника, применяемая при выполнении прикатывания.

2. Технологический приём-прикатывание почвы. Агротехнические требования.

Прикатывание — это возделывание грунта катками, которые уплотняют его, измельчают глыбы и крупные комки и несколько выравнивают поверхность поля.

Рис. 1 Технологический приём-прикатывание почвы

Для прикатывание почвы используют катки различной конструкции: гладкие, рубчатые, зубчатые, кольчатые, кольчато-шпоровые. По массе они бывают легкие (0,05 — 0,2 кг/см 2 ), средние (0,3-0,4) и тяжелые (более 0,5 кг/см 2 ).

Гладкие катки (Рис. 2) с цилиндрической поверхностью уплотняют в основном верхний слой почвы и слабо действуют на глубокие слои. Лучшими считают трехсекционные катки — они более пригодны для работы на полях с неровной поверхностью. Ширина захвата секции гладкого катка должна составлять 1,25-1,5 м, а диаметр — 40-50 см. Масса катка должна быть 300-400 кг на 1 м его длины при прикатывание сухой почвы и 100-150 кг, если верхние слои почвы достаточно увлажнены. В производстве распространены трехсекционные водоналивные катки СКГ-2-3, СКГ-2-2 и ЗКВГ-1,4 диаметром цилиндров 50-70 см. В зависимости от количества налитой воды давление водоналивные катки на почву можно изменять от 2,3 до 6 кг на 1 см ширины захвата.

Рис. 2 Каток водоналивной гладкий КВГ -1,4

Кольчатые катки (Рис. 3) состоят из ряда металических колец, насаженных на одну ось. Поверхность такого катка ребристая. Кольчатые катки имеют три секции. Ширина захвата каждой у большого тракторного катка составляет 3, а у малого-1,25 м. Давление на 1 см захвата колеблется от 2,4 до 4,2 кг. При одинаковой массе кольчатый каток уплотняет почву на большую глубину, чем гладкий. Регулируют массу катка балластом в ящиках на батареях.

Рис. 3 Кольчатые катки

Кольчато-шпоровые катки (Рис. 4) 3ККШ-6 лучше уплотняют почву и измельчают глыбы, чем обычные кольчатые, одновременно разрыхляя поверхностный слой почвы.

Рис. 4 Кольчато-шпоровый каток 3ККШ — 6

Уплотняют почву катками с разной целью :

1) для увеличения капиллярности почвы и контакта семян с ним (усиливается поступление влаги к семенам и ускоряется появление всходов). Наиболее эффективно прикатывание в засушливые годы и при опоздании с посевом, 2) для создания условий для неглубокого и равномерного посева семян и предотвращения нежелательного оседание почвы после посева, 3) для уменьшения проветривания и испарения, когда в почве, особенно в засушливую летнюю погоду, воды мало преобладает конвекционно-диффузные движение влаги. Это бывает прежде всего при подготовке почвы под озимые, которые сеятся после занятых паров и особенно после непаровых предшественников.

Если почва обработана недоброкачественно, для измельчения глыб также применяют прикатывание.

Следует отметить и отрицательные стороны прикатывание: оно уменьшает общую и некапиллярную пористость, аэрацию почвы. Если запасы влаги в почве близки к капиллярной влагоемкости, что имеет место во время весеннего сева, особенно ранних яровых культур, прикатывание может усилить испарение ее с поверхности почвы. Негативное влияние прикатывание увеличивается на тяжелых глинистых почвах и при избыточном их увлажнении, когда может образоваться корка. Зависит эффективность прикатывание и от других свойств почвы. Так, по данным Л. С. Роктанена, на черноземных почвах она выше, чем на солонцеватых, которые заплывают.

Лучшими считаются катки с неровной поверхностью (рубчатые и кольчатые). Они уплотняют грунт на большую глубину, что ускоряет появление всходов. При прикатывание кольчатыми и рубчатыми катками уменьшается по сравнению с прикатыванием гладкими угроза выдувание почвы и образование корки, а также испарения влаги с поверхности почвы. Кольчатые и рубчатые катки, уплотняя глубокие слои, одновременно разрыхляют поверхностный слой почвы.

Качество прикатывание зависит от размеров и массы катков. Нередко действие катка совсем незначительно из-за небольшой его массы. Слишком тяжелые катки чрезмерно уплотняют почву. Масса катка должна быть 3-4 кг на 1 см захвата, или 0,3 — 0,4 кг на 1 см 2 (больше — на легких почвах с меньшими запасами влаги и меньше — на тяжелых и более влажных).

Качество прикатывание зависит и от диаметра катка. Каток с малым диаметром действует преимущественно на поверхностные слои, тогда как, катки с большим диаметром равномерно уплотняют и глубокие слои почвы. При увеличении диаметра катка уменьшается тяговое сопротивление орудия. Поэтому желательно, чтобы диаметр катков был не менее 50 см (движение таких катков более равномерное). Давление катка на грунт увеличивается при медленном движении орудия.

Прикатывание применяют перед посевом, если семена мелкие и необходимо обеспечить неглубокую и равномерную его заделку (льна и др.).. Теперь предпосевное прикатывание широко применяют и при выращивании сахарной свеклы, кукурузы и других культур, что способствует более равномерной заделки семян, ускорению появления всходов. В системе предпосевной обработки под яровые культуры поздних сроков сева (кукуруза, подсолнечник, просо, гречиха) прикатывание можно делать дважды — после глубокой первую культивацию и перед посевом.

Почвы укатывают в засушливых районах, чтобы уменьшить диффузное испарение влаги. В опытах Д. И. Бурова потери влаги за 10 дней из слоя 0-20 см без прикатывание составляли 8,36, а после прикатывание — 3,43 мм. Урожайность яровой пшеницы от предпосевной прикатывание увеличилась в этих опытах на 2,2 ц/га.

Прикатыванием уплотняют почву, если вспашку провели незадолго до сева. Это имеет большое значение при посеве озимых по занятым парам и после непаровых предшественников, в системе обработки чистых паров после первых глубоких культиваций (весной и в начале лета).

Укатывают почву после сева сахарной свеклы, кукурузы, гороха, проса, гречихи и других культур. Реже укатывают ранние колосовые, хотя делать это целесообразно и на посевах этих культур (если весна засушливая). Для после сева прикатывание целесообразнее использовать рубчатыми катками, особенно в районах, где есть угроза образования корки и выдувание почвы.

Прикатыванием после посева до появления всходов уничтожают неплотную зависшую корку (рубчатыми или кольчатыми катками).

Весной на посевах озимых, где наблюдается выпирание, целесообразно провести прикатывание рубчатыми катками.

Укатывают также сидераты перед запашкой и после запашки.

Прикатыванием уничтожают зависшую ледовую корку на посевах озимых и многолетних трав (кольчатыми катками).

Чтобы уменьшить испарение с поверхности почвы, после гладких катков почву обрабатывают легкими боронками, которые разрыхляют почву на глубину не больше 1 см. После рубчатых и кольчатых катков потребность в дополнительном бороновании отсутствует, поскольку поверхность почвы остается слегка разрыхленной.

Послепосевное прикатывание уменьшает выдувание парообразной влаги и мелкозема из рыхлой почвы, предохраняя ее от ветровой эрозии, ускоряет появление всходов и улучшает полевую всхожесть. Однако неправильное прикатывание, например, глинистой, влажной почвы может привести к образованию корки, задержать появление всходов вследствие уменьшения воздухопроницаемости почвы и недостатка кислорода для дыхания проростков, уменьшить полевую всхожесть семян и вызвать растрескивание верхнего слоя почвы при его высыхании. Прикатывание избыточно влажной почвы наносит вред. Нельзя прикатывать и пересохшую почву — это сильно распыляет ее, разрушая структуру.

Прикатанная почва должна быть уплотнена равномерно по всему полю, размер комков не должен превышать 5 см, а для посева мелкосеменных культур после прохода гладких катков комков не должно быть вовсе. Наличие огрехов и пропусков не допускается.

1. Сроки прикатывания поля устанавливает агроном в соответствии с состоянием почвы, влажность которой не должна превышать 20. 22 %.

2. Почва после прикатывания должна быть уплотнена на глубину 4. 8 см, ее плотность должна увеличиться на 30. 40 % и составлять 1,14. 1,25 г/см 3 .

3. На поверхности почвы нормальной влажности после прикатывания должен быть разрыхленный мульчирующий слой, размер комков не должен превышать 5 см.

4. Не допускается чрезмерное уплотнение переувлажненных и распыление пересохших почв, а также прикатывание гладкими катками легких по механическому составу почв, подверженных ветровой эрозии.

5. Прикатывание на склонах проводят в направлении горизонталей.

6. После прикатывания на поле не должно быть огрехов и неровностей от предыдущих обработок

2.2 Подготовка агрегата к работе

При использовании двух катков их присоединяют на расстоянии 190 см от центра сцепки. Остальные катки присоединяют симметрично относительно центра сцепки, на расстоянии 380 см один от другого.

1. Устанавливают агрегат на линию первого прохода и переводят катки из транспортного положения в рабочее, расставив их вдоль бруса сцепки согласно разметке.

2. На первом проходе уточняют расстановку катков на брусе. При правильной расстановке катки должны обеспечивать перекрытие между секциями в 10 — 15 см.

3. Устанавливают давление катков на почву так, чтобы гребни и борозды, образованные при предшествующей обработке, оказывались выровненными, а почва не переуплотненной.

Порожний каток обеспечивает давление на почву, равное 2,2 кгс/см2, а полностью залитый водой — 6 кгс/см2. При добавлении в каждый баллон 140 л воды давление изменяется на 1 кгс/см2.

Работа агрегата на загоне Проезжают 30. 50, останавливают агрегат и проверяют качество его работы. При необходимости перестановкой хомутов на брусе сцепки регулируют перекрытие между секциями катков, которое должно составлять 7. 10 см. Регулируют давление катков на почву балластом. Повороты агрегата на конце загона выполняют в пределах границ поля. Перекрытие между смежными проходами должно быть не менее 10 см. После обработки поля поворотные полосы прикатывают в два следа.

6. Определение составляющих баланса времени смены, производительности МТА и эксплуатационных затрат при работе

В общем виде баланс времени смены имеет вид

где — чистое рабочее время, в течение которого основные рабочие органы находятся под нагрузкой;

— время холостых поворотов и заездов на загоне;

— время технологического обслуживания агрегата;

— время устранения неисправностей;

— время переездов с поля на поле;

— организационные затраты времени;

— потери времени по метеорологическим причинам.

Рабочее время агрегата за цикл

Время холостого хода за цикл

где — скорость холостого хода агрегата, км/ч, если Vp?10 км/ч то Vx=Vp, если более 10, то Vx=10.

Внецикловые затраты времени за смену

Время технологического обслуживания агрегатов используется на регулировку рабочих органов, очистку их при залипании и забивании, проверку качества работы. . Время смены принимаем 8 часов.

где — затраты времени на проведение ежесменного технического обслуживания трактора и машин, ч; — время переездов к месту работы и обратно, в начале и в конце смены, ч (=0,25).

Внутрисменные переезды агрегата с поля на поле

где — время подготовки МТА к переезду (принимают до 0,05 ч);

— число переездов, приходящихся на одну смену;

где — ориентировочная производительность МТА;

— средний размер полей в хозяйстве.

Организационные затраты времени

где время получения наряда, прием и сдачу агрегата, ч (принимают 5 минут);

— время регламентированных перерывов на отдых и физиологические потребности, ч (принимают 20…30 минут).

Количество циклов за смену

Уточненное, действительное время смены с учетом округления числа циклов, ч

Время холостых поворотов за смену, ч

Чистое рабочее время смены, ч

Сменная производительность МТА

Коэффициент использования времени смены

Затраты труда на обработку одного га

Погектарный расход топлива

где часовой расход топлива при номинальной нагрузке;

— время холостых поворотов и переездов

— часовой расход топлива на основной передаче в режиме холостого хода;

— время остановок агрегата с работающим двигателем

— часовой расход топлива при остановках МТА.

7. Контроль и оценка качества

Качество прикатывания определяют при проходе поля по диагонали (таблица 2).

Таблица 2 Оценка качества прикатывания

Отклонение от заданной глубины обработки, см

При наличии глыб более 5 см и огрехов на площади более 10 м оценку снижают.

2.3. Подготовка поля к работе, выбор способа движения.

1. Направление и способ движения агрегатов, определяет агроном хозяйства. Наиболее производительный способ движения в направлении длинного гона — г — челночный.

2. Высокое качество выравнивания обеспечивается при движении агрегата вдоль гребней, образованных предшествующей обработкой. На небольших полях целесообразнее использовать способ движения вкруговую.

3. Размечают поле согласно выбранному способу движения. При челночном способе линию первого прохода провешивают от края поля на расстоянии, равном половине рабочей ширины захвата. При круговом способе движения предварительной разметки поля не требуется.

Для высокого качества выполнения полевых работ и повышения производительности труда большое значение имеет подготовка полей к работе машинно-тракторных агрегатов, которая складывается из следующих операций: осмотр поля и устранение помех (уборка соломы, камней, засыпка ям и др.); выбор способа и направления движения агрегата; отбивка поворотных полос, нарезка контрольных борозд или установка вешек; разбивка участка на загоны и провешивание линий первого прохода агрегата.

При ширине поля больше 250…300м направление вспашки ежегодно изменяют (вдоль и поперек). На склонах загоны располагают поперек для борьбы с водной эрозией почвы.

Загоны размечают линиями, которые фиксируются вешками высотой около 2м. их ставят на таком расстоянии, чтобы каждая последующая вешка была видна от предыдущей.

Для работы скоростных агрегатов поле должно быть хорошо выровнено, с минимальными развальными бороздами и свальными гребнями. Вспаханное поле выравнивают боронами, культиваторами и катками.

2.4. Работа агрегатов в загоне

Технологическая настройка агрегатов

1. Устанавливают агрегат на линию первого прохода и переводят катки из транспортного положения в рабочее, расставив их вдоль бруса сцепки согласно разметке.

2. На первом проходе уточняют расстановку катков на брусе. При правильной расстановке катки должны обеспечивать перекрытие между секциями в 10— 15 см.

3. Устанавливают давление катков на почву так, чтобы гребии и борозды, образованные при предшествующей обработке, оказывались выровненными, а почва не переуплотненной.

Порожний каток обеспечивает давление на почву, равное 2,2 кгс/см2, а полностью залитый водой — 6 кгс/см2. При добавлении в каждый баллон 140 л воды давление изменяется на 1 кгс/см2.

Порядок работы агрегатов.

4. Устанавливают скоростной режим работы агрегатов с учетом удельного сопротивления катков для соответствующего типа и механического состава почвы по данным паспортизации полей хозяйства.

5. При первом проходе агрегат ведут прямолинейно по вешкам или другим ориентирам, при последующих — так, чтобы перекрытие между смежными проходами составляло 15—20 см.

6. Чтобы избежать чрезмерного уплотнения почвы на поворотных полосах, следует поворачивать агрегат за пределами поля.

Способы движения агрегатов

Порядок периодически повторяющихся элементов движения машинно-тракторного агрегата называется способом его движения. Часть или все поле, находящееся в одном массиве и отведенное для выполнения определенной сельскохозяйственной работы одному или нескольким агрегатам, называется рабочим участком. Часть рабочего участка, на котором выполняется технологическая операция принятым способом движения агрегата, называется загоном. Часть загона, выделяемая для поворотов, называется поворотной полосой, а линия между ней и остальной частью загона, на которой включаются и выключаются сельскохозяйственные машины (например, в углубление и заглубление плуга),- контрольной линией (бороздой).

При движении в загоне агрегат выполняет полезную работу или поворачивает. Движение при взаимодействии рабочих органов машины или орудия с почвой является рабочим ходом агрегата. Движение агрегата на повороте, при выезде из борозды, когда рабочие органы машины или орудия не взаимодействуют с почвой, называется холостым ходом. Если холостые ходы нельзя осуществить вне обрабатываемого поля, нужно обязательно выделить поворотные полосы с одной или с двух сторон. Ширина поворотной полосы зависит от радиуса поворота агрегата и вида поворота . Ширина поворотной полосы должна быть кратной ширине захвата агрегата, чтобы после обработки основного участка ее можно было обработать целым числом проходов. Ширина поворотной полосы должна быть минимальной, обеспечивающей поворот агрегата для следующего заезда. Наибольшая ширина поворотной полосы получается при полном петлевом повороте, наименьшая — при поворотах по полуокружности и с холостым пробегом. При работе с навесными машинами ширина поворотной полосы зависит только от радиуса поворота трактора и может быть уменьшена за счет применения заднего хода.

Ширина загона должна быть кратной захвату агрегата и обеспечивать наибольший коэффициент рабочих ходов.

Коэффициентом рабочих ходов называется отношение длины рабочих ходов к соответствующему полному пути движения агрегата. Это отношение определяется по формуле:

где L -длина рабочего пути агрегата, L0 — длина холостого пути агрегата. При подготовке полей необходимо учитывать, что посевные, посадочные и почвообрабатывающие агрегаты выполняют работы преимущественно гонами при движении челноком, в свал и вразвал.

При движении челноком, агрегаты перемещаются в прямом и обратном направлениях с поворотами на 180° по смежным проходам.

При любых способах движения агрегата его траектория состоит из прямолинейных и криволинейных участков. В случае криволинейного движения отдельные точки агрегата движутся с резкой скоростью и описывают различные траектории. Точку агрегата, относительно которой определяются параметры всех других его точек, называют центром агрегата. За центр агрегата при расчетах принимается проекция на плоскость, по которой он движется:

на колесных тракторах с одной ведущей осью середина ведущей оси,

на гусеничных тракторах, точки пересечения продольной оси симметрии трактора с плоскостью, проведенной через середины опорных частей гусениц,

на колесных тракторах с двумя ведущими осями и управляемыми колесами каждой — середина прямой, соединяющей центры ведущих осей,

на колесных тракторах, имеющих шарнирное сочленение рамы,- центр шарнира.

Радиус поворота, траектория агрегата, поворот и т. д. рассчитывают относительно центра агрегата. Выбор способа движения машинно-тракторных агрегатов имеет важное значение для повышения производительности труда. При этом необходимо учитывать следующие условия, обеспечивающие наименьшие потери времени на холостое движение:

— при разбивке поля на загоны и определении направления рабочих ходов нужно установить возможно большую длину загона,

— ширина захвата агрегата должна быть как можно больше, а длина — как можно меньше,

— ширина загона должна быть кратной захвату агрегата,

— на поворотах нельзя допускать скорость более 10 км/ч.

При движении без петлевых поворотов облегчается управление агрегатом, уменьшается ширина поворотной полосы, сокращаются затраты времени на повороты и вспашку поворотных полос, что в конечном итоге повышает производительность агрегатов.

Способы движения агрегатов классифицируют по следующим основным признакам:

— по характеру разбивки поля на загоны;

— по числу одновременно обрабатываемых загонов;

— по направлению рабочих ходов;

— по виду поворотов.

Используют и такие классификационные признаки, как направление поворотов МТА и др. Однако они не имеют существенного значения для решения основных задач кинематики агрегатов.

По характеру разбивки поля на загоны различают загонные (поле разбивают на отдельные загоны) и беззагонные (поле на загоны не разбивают) способы движения. В зависимости от числа одновременно обрабатываемых загонов возможны однозагонные и многозагонные способы.

Для расчета количественных показателей холостого хода МТА основное значение имеют классификации способов движения по направлению рабочих ходов и по виду поворотов.

Все способы движения МТА по направлению рабочих ходов делят на три группы: гоновые , круговые и диагональные. При гоновых способах движения агрегат совершает рабочие ходы параллельно одной или двум сторонам загона с холостыми поворотами на обоих его концах.

При круговом способе движении МТА рабочие ходы совершаются вдоль всех четырех сторон загона без выключения рабочих органов, за исключением центра загона, где неизбежны несколько холостых петлевых поворотов. Различают круговые способы движения от периферии к центру (Рис. 5 ж) и, наоборот — от центра к периферии.

При диагональном способе движения рабочие ходы агрегата совершаются под острым или тупым углом к сторонам загона. При этом обработка загона может начинаться как от угла (Рис. 5 з), так и от диагонали поочередно с одной и другой стороны.

На основе различных сочетаний гоновых способов движения могут быть получены комбинированные способы. Например, на рисунке 5 д комбинированный способ движения получен на основе способов движения всвал и вразвал.

По виду поворота МТА все способы движения делят на петлевые и безпетлевые. Способ считают петлевым, если в процессе работы на загоне МТА совершает хотя бы один петлевой поворотов соответствии с (Рис. 6 и 5, а, б, в, г, ж, з). При отсутствии петлевых поворотов способ движения МТА считается беспетлевым (Рис. 5, д, в).

Рис. 5. Основные способы движения МТА: гоновые петлевые — челночный (а); всвал (б); вразвал (в); чередование способов всвал и вразвал (г); гоновые беспетлевые — комбинированный (д); перекрытием (е); круговой от периферии к центру (ж); диагональный (з). v — развальная борозда; а — свальный гребень

При выполнении технологической операции – прикатывание, к.п. используют челночный способ движения МТА.

При необходимости отбивают поворотные полосы и провешивают линию первого прохода. Направление движения выбирают поперек или под углом к предшествующей обработке (посеву).

Основной способ движения (Рис. 6) — челночный, с петлевыми поворотами на концах загона. Линию первого прохода агрегата провешивают на расстоянии, равном половине ширины захвата агрегата от края поля.

Рис. 5 Челночный способ движения

2.5 Контроль качества прикатывания

Контроль и оценка качества прикатывания

1. Качество работы на прикатывании почвы оценивают по двум показателям: наличию огрехов и степени уплотнения верхнего слоя почвы.

2. Степень уплотнения почвы определяют визуально, пройдя обработанный участок по диагонали.

3. Величину (площадь в м 2 ) огрехов измеряют с помощью рулетки.

4. Каждый показатель качества обработки оценивают в баллах.

5. Результаты балльной оценки вносят в учетный лист тракториста-машиниста.

6. Качество работы оценивают по количеству набранных баллов: 9 баллов — отлично; 7 баллов — хорошо; 4 — удовлетворительно.

7. Работу бракуют при количестве набранных баллов, если огрехи на обработанном участке составляют 12 м 2 и более.

3. Подбор трактора, устройство форсунок, воздушных и топливных фильтров системы питания двигателя и их техническое обслуживание.

Система питания

Система питания дизеля (рис. 6 ) состоит из топливного бака 2, фильтров грубой 3 и тонкой очистки 7 топлива, топливоподающих насосов и топливопроводов низкого и высокого давления, форсунок фильтров воздуха и воздухопроводов.

Рис. 6 . Схема системы питания:

1 — глушитель; 2 — топливный бак; 3 — фильтр грубой очистки топлива; 4 — подкачиваюший насос: 5 — топливный насос; 6 — регулятор; 7 — фильтр тонкой очистки топлива; 8 — воздухоочиститель: 9- впускной коллектор; 10 — электрофакельный подогреватель; 11 — сливной трубопровод; 12 — форсунка; 13 — камера сгорания; 14 — выпускной коллектор.

Воздух благодаря разрежению, создаваемому в цилиндрах дизеля, засасывается из атмосферы и поступает в воздухоочиститель 8, где последовательно подвергается трехступенчатой очистке (ранее уже указывалось, какое значение имеет качество очистки воздуха для двигателя в целом, и особенно для деталей цилиндропоршневой группы). Очищенный воздух по впускному коллектору 9 и каналам в головке блока поступает в цилиндры дизеля.

Топливо в цилиндры дизеля подается в точно отмеренных количествах (в зависимости от нагрузки дизеля), в строго определенные моменты времени и под большим давлением, обеспечивающим мелкое его распыливание в среде сжатого и нагревшегося воздуха. Заливают топливо в горловину топливного бака 2, внутри которой находится сетчатый фильтр. Из бака топливо самотеком перетекает по топливопроводу к фильтру грубой очистки, где очищается от крупных механических примесей. Отсюда предварительно очищенное топливо поступает в подкачивающий насос 4, который укреплен на топливном насосе и приводится в движение его кулачковым валиком. На корпусе подкачивающего насоса установлен ручной насос, при помощи которого перед пуском систему заполняют топливом и удаляют из нее воздух. Подкачивающий насос нагнетает топливо в фильтр 7 тонкой очистки, где топливо освобождается от мелких примесей. Затем топливо поступает в топливный насос 5, который под большим давлением нагнетает его в форсунки 12. В определенные моменты времени форсунка впрыскивает топливо в камеру сгорания 13. Топливо, просочившееся через зазоры между иглой и корпусом распылителя, отводится от форсунки в топливный бак по сливному трубопроводу 11, соединяющему все четыре форсунки. Продукты сгорания удаляются из цилиндра по выпускному коллектору, пропускаются через глушитель и выбрасываются в атмосферу.

Воздухоочиститель 8 представляет собой воздушный фильтр, в котором воздух, засасываемый дизелем, проходит последовательно тройную очистку: сухую центробежную, инерционную и масляно-контактную. От крупных частиц (первая ступень) воздуха освобождается в инерционном фильтре грубой очистки, установленном на центральной трубе воздухоочистителя. Воздух засасывается через сетку и, проходя между лопастями завихрителя, приобретает вращательное движение. Под действием центробежных сил частицы пыли отбрасываются к стенке колпака и через щели в верхней его части удаляются. Вторую ступень очистки воздух проходит, когда на выходе из центральной трубы ударяется о масло в чашке, резко меняет направление и теряет частицы пыли, улавливаемые маслом. Последней, третьей, ступени очистки воздух подвергается, проходя фильтрующие элементы из капроновой путанки, установленные между опорными обоймами в корпусе воздухоочистителя. Снизу корпус воздухоочистителя закрыт поддоном, служащим одновременно резервуаром для масла. Поддон прикреплен к корпусу воздухоочистителя стяжными болтами.

Впускной коллектор 9 представляет собой воздухопровод, состоящий из трех частей: воздухоподводящей трубы, переходного патрубка и собственно коллектора, соединенных болтами. В переходном патрубке смонтирован механизм аварийного останова дизеля. Управление заслонкой этого механизма дистанционное, при помощи наружного рычага, троса и возвратной пружины. На впускном коллекторе установлен электрофакельный подогреватель, который подогревает воздух, поступающий в цилиндры, и тем самым существенно облегчает запуск дизеля в холодное время года.

Выпускной коллектор 14 выполнен в виде чугунной отливки с тремя фланцевыми патрубками, соединенными с выпускными каналами головки блока цилиндров. В местах соединения между фланцами и привалочной плоскостью головки установлены прокладки из железоасбестового полотна. Коллектор при помощи шпилек и гаек прикреплен к фрезерованной плоскости с правой стороны головки блока цилиндров. На другом конце выпускного коллектора предусмотрен фланец для установки переходника. На обработанную цилиндрическую поверхность переходника устанавливается и укрепляется хомутом глушитель.

Глушитель У снижает шум, возникающий при выходе отработавших газов и гасит захваченные ими искры. Внутри корпуса глушителя расположена перфорированная труба, соединенная с корпусом разделительными перегородками, которые образуют три резонансные камеры. В перфорированной трубе установлен завихритель (направляющий аппарат), выполненный в виде поперечных перегородок с лопастями. Поток отработавших газов, проходя между лопастями завихрителя, получает вращательное движение. Под действием центробежных сил горячие частицы (искры) прижимаются к перфорированной трубе и забрасываются в камеры, а свободные от искры газы через трубу поступают в атмосферу. Эффективность шумоглушения достигается за счет движения потоков отработавших газов через завихритель и резонансные камеры.

Топливный насос (рис. 7 ) четырехплунжерный (диаметр плунжера 8,5 мм, ход плунжера 8 мм) смонтирован в одном агрегате со все-режимным центробежным регулятором и подкачивающим насосом, установлен с левой стороны дизеля, прикреплен болтами к крышке распределения и приводится в действие от коленчатого вала через распределительные шестерни.

Рис. 7 . Топливный насос:

1 — корпус; 2 — нагнетательный клапан; 3 — плунжерная втулка; 4 — плунжер; 5 — болт толкателя; 6 — кулачковый вал; 7 — шлицевая втулка; 8 — установочный фланец; 9 — подкачивающий насос; 10 — насос ручной подкачки; 11 — пробка выпуска воздуха; 12 — перепускной клапан; 13 — серьга; 14 — пружина регулятора; 15 — корректор; 16 — сапун; 17 — болт номинала; 18 — корпус регулятора; 19 — сливная пробка; 20 — пробка контрольного отверстия; 21 — плита; 22 — пробка заливной горловины; 23 — болт максимальной частоты вращения; 24 — рычаг управления; 25 — зубчатая рейка; 26 — зубчатый венец; 27 — стяжной винт.

Топливный насос состоит из следующих основных элементов: корпуса У, плунжерных пар 3 и 4; нагнетательного клапана 2, кулачкового вала 6, толкателей, механизма привода плунжеров. Корпус и головка топливного насоса отлиты как одно целое из алюминиевого сплава.

Спереди к корпусу присоединена чугунная плита для крепления насоса к дизелю, а сзади расположен фланец для крепления регулятора. Каждая секция насоса (а их четыре) представляет собой миниатюрный топливный насос, принцип действия которого заключается в следующем. При вращении кулачкового вала 6 выступ кулачка периодически набегает на ролик и приподнимает толкатель. Когда выступ кулачка уходит из-под ролика, толкатель под действием пружины опускается. Вместе с толкателем поднимается и опускается плунжер 4, совершая, таким образом, возвратно-поступательное движение внутри втулки 3. Когда плунжер движется вниз, топливо заполняет освобождаемое им пространство в гильзе. Двигаясь вверх, плунжер сжимает топливо, под действием этого давления открывается нагнетательный клапан 2, открывая топливу путь в форсунку. Далее процессы всасывания и нагнетания повторяются.

Механизм поворота плунжера, предназначенный для изменения подачи топлива, включает в себя рейку 25 и зубчатые венцы 26. На втулки плунжеров надеты поворотные гильзы У У (рис. 8) с зубчатыми венцами 10. Плунжер входит выступами в два продольных паза поворотной гильзы. На гильзу надета пружина 13 плунжера. Через верхнюю тарелку она упирается в корпус насоса, а через нижнюю тарелку — в болт толкателя. Зубчатые венцы гильзы постоянно зацепляются с зубцами рейки 9, которая перемещается в двух бронзовых втулках. Рейка связана тягой с рычагами регулятора и перемещается под их действием, поворачивая при этом зубчатый венец вместе с гильзой плунжера и меняя тем самым подачу топлива.

Рис. 8. Плунжерная пара топливного насоса:

1 — штуцер; 2 — упор пружины нагнетательного клапана; 3 — пружина нагнетательною клапана; 4 — седло нагнетательного клапана; 5 -нагнетательный клапан; 6 — уплотнение; 7 — втулка; 8 — плунжер; 9 — рейка; 10 — зубчатый венец; 11 — поворотная гильза; 12 — верхняя тарелка пружины плунжера; 13-пружина плунжера; 14 — нижняя тарелка пружины плунжера; 15 — стяжной винт; 16 и 17 — всасывающее и перепускное окна.

На кулачковом валу 6 симметрично расположены кулачки тангенциального профиля. Между вторым и третьим кулачком находится эксцентрик, приводящий в движение подкачивающий насос 9 (см. рис. 7 ).

В задней верхней части корпуса топливного насоса расположен перепускной клапан 12, через который излишки топлива, подаваемого подкачивающим насосом, возвращаются в его всасывающую полость. Тем самым давление в каналах головки топливного насоса поддерживается в пределах 0,07. 0,12 МПа (0,7. 1,2 кгс/см²).

В сверлениях в горизонтальной перегородке корпуса топливного насоса скользят толкатели.

На боковой стенке корпуса расположен люк, через который регулируют подачу топлива и равномерность подачи по секциям. Крышка люка крепится к корпусу насоса болтами.

Резьбовое отверстие предназначено для контроля уровня масла в корпусе насоса.

Сапун 16 сообщает внутренний объем корпуса топливного насоса с атмосферой. В сапуне установлен фильтр для очистки воздуха, изготовленный из эластичного полиуретанового пенопласта.

Плунжерная пара (см. рис. 8 ), состоящая из плунжера 8 и втулки 7, — основной рабочий орган топливного насоса. При ее помощи в цилиндры дизеля подается под давлением определенное количество топлива. Втулка и плунжер изготовлены из легированной стали, подвергнуты термической обработке и представляют собой прецизионную пару. Это сделано потому, что во время работы в насосе создается высокое давление и должны быть обеспечены достаточные плотность и герметичность пары, предотвращающая перетекание топлива из над-плунжерного пространства. В связи с этим пары специально подбирают и в дальнейшем их не разукомплектовывают. В случае выхода из строя одной из деталей плунжерную пару заменяют.

Втулка 7 плунжерной пары в верхней части значительно утолщена, так как именно здесь она подвергается воздействию больших давлений. Утолщенная часть втулки оканчивается ступенькой для посадки в гнездо корпуса насоса. В верхней части втулки сделано два окна: всасывающее 16 и перепускное 17. Через всасывающее окно топливо попадает в надплунжерное пространство, а через перепускное происходят отсечка и перепуск топлива. Оба отверстия соединяются с продольными каналами в верхней части корпуса топливного насоса. Втулка фиксируется от проворачивания штифтом, который входит в фрезерованный паз втулки. Выпадение штифтов предотвращает крышка люка. Втулка установлена в корпус топливного насоса сверху. К верхнему торцу втулки прижат нагнетательный клапан. Для создания необходимой герметичности соприкасающиеся торцы втулки и седла нагнетательного клапана имеют тщательно обработанную поверхность.

Плунжер 8 представляет собой цилиндрический стержень, на поверхности которого сделаны два симметрично расположенных спиральных паза, причем один из них тщательно обработан и служит для изменения количества топлива, впрыскиваемого в цилиндр дизеля (в результате поворота плунжера, без изменения его хода). При совпадении кромки паза с кромкой перепускного 16 окна втулки давление в надплунжерном объеме резко падает, и подача топлива в форсунку прекращается. Другой паз способствует выравниванию удельного давления топлива, действующего на боковую поверхность плунжера во время работы насоса. Устранение одностороннего действия сил в момент впрыска уменьшает износ плунжерных пар и удлиняет срок их службы. Ниже отсечной кромки на плунжере сделана кольцевая канавка, где задерживается просочившееся топливо, идущее затем на смазку плунжерной пары. Внизу плунжера — два выступа управления его поворотом и головка, на которую опирается тарелка пружины 14.

Нагнетательный клапан (рис. 9 ) отъединяет надплунжерное пространство от топливопровода высокого давления и резко снижает давление в топливопроводе при прекращении подачи топлива плунжером. Седло 2 и клапан 1 изготовлены из легированной стали. Для обеспечения необходимой герметичности прилегания клапан и седло тщательно обрабатывают и подбирают друг к другу. Посадочный конус на клапане притирается к седлу клапана. В связи этим разукомплектовка нагнетательных клапанов, так же как и плунжерных пар, не допускается.

Рис. 9 . Нагнетательный клапан:

а — начало отсечки топлива; б — клапан закрыт; 1 — нагнетательный клапан; 2 — седло нагнетательного клапана; 3 — разгрузочный поясок.

Клапан скользит в гнезде крестообразным хвостовиком, между опорными поясками которого проходит топливо. Установленная над клапаном пружина 3 (см. рис. 8 ) стремится прижать его в седлу. Пружина насажена на направляющий буртик в верхней части клапана. Вторым торцом пружина упирается в торец расточки в прижимном штуцере. Между хвостовиком клапана и посадочным конусом сделана цилиндрическая канавка 3 (см. рис. 9 ) -так называемый разгрузочный поясок.

В момент прекращения подачи топлива плунжером расположенная под клапаном пружина перемешает его вниз. При этом разгрузочный поясок сначала отъединяет топливопровод высокого давления от над-плунжерного пространства. Затем, продолжая движение вдоль отверстия седла клапана, разгрузочный поясок, действуя как поршень, отсасывает из топливопровода высокого давления часть топлива, вследствие чего давление в нем резко снижается. В результате обеспечивается быстрое прекращение подачи топлива, чем устраняют возможную течь его из сопловых отверстий распылителя форсунки.

Подкачивающий насос (см. рис. 10 ) служит для преодоления гидравлического сопротивления топливных фильтров и обеспечения равномерной подачи топлива к основному насосу под некоторым давлением. Конструкция подкачивающего насоса поршневого типа показана на рисунке 10 . В чугунном корпусе 9 насоса установлен поршень 7, который приводится в движение полым толкателем 4, изготовленным из легированной стали. Пружина 8 прижимает толкатель к эксцентрику кулачкового вала топливного насоса. Стержень толкателя перемещается во втулке 6, ввернутой в корпус насоса. Стержень и втулка представляют собой прецизионную пару, которая является рабочим органом подкачивающего насоса.

Рис. 10 . Подкачивающий насос:

1 — насос ручной подкачки; 2 — пружина впускного клапана; 3 — впускной клапан; 4 — юл кате ль; 5 — стержень толкателя; 6 — направляющая втулка; 7 — поршень; 8 — пружина толкателя; 9 — корпус; 10 — нагнетательный клапан; 11 — фугорка.

Фильтр грубой очистки топлива (рис. 11 , а) состоит из корпуса 4, стакана 9, успокоителя 10, распределителя 5 и фильтрующего элемента 8. Фильтрующий элемент представляет собой латунную сетку и отражатель, смонтированные на резьбовой втулке. Топливо подводится к фильтру по штуцеру 2, заполняет кольцевую полость в корпусе и затем через отверстия распределителя 5 поступает во внутреннюю полость стакана. Одна часть топлива благодаря разрежению, резко изменяя направление движения, проходит через сетку фильтрующего элемента 8, а другая продолжает по инерции двигаться вдоль стенок стакана вниз. Механические частицы и капли воды, обладающие большей плотностью, стремятся сохранить прямолинейное движение и следует вниз вместе с потоком топлива. Проходя через кольцевой зазор между успокоителем 10 и стаканом 9, механические частицы попадают в зону отстоя.

Рис. 11 . Фильтры очистки топлива:

а — фильтр грубой очистки топлива: 1 — болт; 2 — штуцер; 3 — пробка выпуска воздуха; 4 — корпус фильтра; 5 — распределитель; 6 — прокладка; 7 — нажимное кольцо; 8 — фильтрующий элемент; 9 — стакан, 10 — успокоитель; 11-пробка слива отстоя; 6 — фильтр тонкой очистки топлива; 1 — шпилька крепления крышки фильтра; 2 — крышка; 3 — вентиль с трубкой отвода топлива; 4 — фильтрующий элемент; 5 — прокладка; 6 — корпус; 7 — пробка слива отстоя.

Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 11 , б) состоит из корпуса 6, крышки 2 с вмонтированным в нее вентилем, двухступенчатого бумажного фильтрующего элемента 4 и уплотнителя. Топливо проходит через шторы бумажного фильтрующего элемента, почти полностью освобождаясь от механических примесей и воды. Из корпуса фильтра очищенное топливо по трубке поступает в головку топливного насоса. Отстой из фильтра тонкой очистки сливают через закрываемое пробкой 7 отверстие в нижней части корпуса. Для удаления воздуха из фильтра и системы подачи топлива на крышке фильтра предусмотрен специальный вентиль 3.

Форсунка ФД-22 (рис. 12 ) -штифтовая, с четырехдырчатым распылителем. К нижнему торцу корпуса 2 форсунки специальной гайкой 10 прикреплен распылитель 1. Игла распылителя прижата к коническому седлу распылителя пружиной 9, усилие которой передается штангой 3. Верхним торцом пружина упирается в тарелку регулировочного винта 4. Регулировочный винт ввернут в дно гайки 7 пружины и предохранен от проворачивания контргайкой 6.

Рис. 12 . Форсунка;

1 — распылитель; 2 — корпус; .1 — шпанга; 4 — регулировочный винт; 5 — колпак; 6 — контргайка; 7 — гайка пружины; 8 — прокладка; 9 — пружина; 10 — гайка распылителя; 11 — прокладка штуцера; 12 — прокладка; 13 — седло; 14 -штуцер.

Трубопровод высокого давления, идущий от соответствующей секции топливного насоса, присоединен к штуцеру 14 форсунки. По каналу в корпусе форсунки и трем наклонным каналам в корпусе распылителя топливо подается в фасонную выточку в нижней части корпуса распылителя. Когда давление топлива достигает 17,5 МПа (175 кгс/см²), игла, преодолевая усилие пружины 9, приподнимается и открывает доступ топливу к четырем отверстиям распылителя. Проходя под высоким давлением через отверстия, топливо приобретает большую скорость и на выходе из них мелко распыляется в камере сгорания. Когда затем давление в форсунке упадет, игла под действием пружины 9 резко перекроет выходное отверстие распылителя и прекратит впрыск топлива.

Давление начала впрыска топлива форсунки регулируют, изменяя затяжку пружины 9 при помощи винта 4.

Распылитель и иглу изготавливают из легированной стали, термически обрабатывают и притирают друг к другу. Разукомплектовать их нельзя.

Регулятор (рис. 13 ) — механический, всережимный, предназначен для изменения количества подаваемого в цилиндры дизеля топлива в зависимости от нагрузки дизеля. Корпус регулятора крепится к фланцу корпуса топливного насоса.

Рис. 13 . Регулятор топливного насоса;

1 — зубчатая рейка; 2 — тяга; 3 — пружина регулятора; 4-корпус корректора; 5-шток корректора; 6 — болт номинала; 7-упорная пята; 8 — основной рычаг; 9 — промежуточный рычаг; 10 — грузы; 11-муфта регулятора; 12- болт максимальной частоты вращения; 13 — рычаг управления; 14 — пружина обогатителя; 15 — рычат пружины.

На лыске хвостовика кулачкового вала насоса напрессована упорная шайба, которая посредством четырех резиновых сухариков соединена со ступицей грузов. Ступица с четырьмя грузами 10 и муфта 11 регулятора с упорным подшипником установлена на хвостовике вала свободно. Таким образом, вращательное движение кулачкового вала топливного насоса через резиновые сухари передается ступице грузов регулятора. Резиновые сухари представляют собой упругое звено регулятора и служат для уменьшения неравномерности вращения грузов. Дополнительный упорный шариковый подшипник разгружает подшипники кулачкового вала от осевых усилий, передаваемых грузами регулятора.

На оси в нижней части корпуса регулятора установлены основной 8 и промежуточный 9 рычаги, связанные между собой болтом. Промежуточный рычаг в верхней части связан тягой 2 с зубчатой рейкой 1 насоса. На промежуточном рычаге 9 установлен корректор 4 топливоподачи. Основной рычаг в верхней своей части соединен пружиной 3 и серьгой с рычагом 15, жестко установленным на оси рычага 13 управления. В заднюю стенку корпуса регулятора ввернут так называемый болт номинала 6, который ограничивает перемещение основного рычага 8 в сторону увеличения подачи топлива и служит для регулировки часовой производительности топливного насоса. В специальный наружный прилив корпуса регулятора ввернут болт 12, который ограничивает угловой поворот рычага 13 управления, а следовательно, и частоту вращения дизеля. Обогатитель топливоподачи на пусковой частоте вращения действует автоматически: промежуточный рычаг 9 на обогащение подачи поворачивает пружину 14.

Регулятор работает следующим образом. При запуске дизеля рычаг управления 13 устанавливают в положение максимального скоростного режима (до упора в болт 12 наибольшей частоты вращения). При этом рычаг 15 натягивает одновременно пружину 3 регулятора и пружину 14 обогатителя. Пружина 3 регулятора прижимает основной рычаг 8 к головке болта 6 номинала, а пружина 14 обогатителя подает промежуточный рычаг 9 с тягой 2 и рейку 1 насоса вперед (в сторону привода), обеспечивая необходимое для запуска дизеля увеличение цикловой подачи топлива. После запуска дизеля и увеличения частоты вращения вала насоса грузы 10 под действием центробежных сил расходятся, преодолевая усилие пружины 14 обогатителя, перемешают через упорный подшипник муфты 11 назад, поворачивают промежуточный рычаг 9, а следовательно, подают и рейку 1 насоса в сторону уменьшения подачи топлива. При достижении максимальной частоты вращения центробежная сила грузов уравновешивается усилием пружины 3 регулятора, и рейка 1 насоса устанавливается в промежуточном положении, когда подача топлива соответствует этой частоте вращения. При этом шток 5 корректора утоплен, а пружина сжата, основной 8 и промежуточный 9 рычаги регулятора прижаты друг к другу и работают как одно целое. По мере возрастания нагрузки частота вращения дизеля и вала топливного насоса снижается. Центробежная сила грузов 10 уменьшается, и рычаги 9 и 8 под действием пружины 3 регулятора перемешаются вперед (к приводу), соответственно передвигая рейку 1 в сторону увеличения подачи топлива. При достижении номинальной частоты вращения дизеля устанавливается подвижное равновесие: усилие грузов 10 уравновешивается усилием пружины 3 регулятора, а основной рычаг 8 касается болта 6 номинала. Когда нагрузка превышает номинальную (перегрузка), частота вращения вала дизеля и насоса уменьшается, и промежуточный рычаг 9 с рейкой 1 под действием пружины корректора перемешается в сторону увеличения подачи топлива, что обеспечивает возрастание крутящего момента дизеля и преодоление перегрузки. Степень корректирования подачи топлива при временной перегрузке дизеля составляет 15. 22% по отношению к топливоподаче на номинальной частоте вращения и зависит от того, насколько выступает шток из корпуса корректора, а также от степени затяжки пружины корректора.

Для остановки дизеля рычаг 13 управления отводят вперед (в сторону привода). При этом рычаг 15 пружины через пружины 3 регулятора подает основной рычаг 8 к задней стенке корпуса регулятора. Основной рычаг через ограничительный болт увлекает за собой промежуточный рычаг 9, а следовательно, и рейку назад -на выключение топливоподачи (при резком выключении подачи топлива из положения максимальной или номинальном частоты вращения перемещение промежуточного рычага с рейкой осуществляется энергией вращающихся грузов).

Техническое обслуживание системы питания . Исправное состояние всех сборочных единиц, агрегатов и приборов системы питания является одним из главных условий бесперебойной и экономичной работы дизеля. Для обеспечения надежной работы системы питания необходимо прежде всего заправлять систему хорошо профильтрованным и отстоянным топливом, содержать все составные части системы питания в чистоте, полностью соблюдать правила регламентированного технического обслуживания. Ниже приведены сведения о техническом обслуживании основных элементов системы питания.

Техническое обслуживание воздухоочистителя заключается в своевременной замене масла в поддоне, промывке фильтрующих элементов, очистке проходов воздуха и тщательном уплотнении всех соединений. Контроль за состоянием засоренности воздухоочистителя осуществляется индикатором, установленным на щитке приборов в кабине. Для обеспечения нормальной работы воздухоочистителя необходимо выполнять следующие требования:

Через 120 ч работы в нормальных условиях, через 20 ч при сильной запыленности (культивация, боронование, сев) и через 480 ч работы по снежному покрову снять поддон и проверить состояние и уровень масла. В случае загрязнения масло слить, промыть внутреннюю полость поддона и залить свежее до уровня кольцевой канавки. Переполнение поддона не допускается, так как это приводит к засасыванию загрязненного масла в цилиндры дизеля.

Ежесменно осматривать фильтр грубой очистки и при необходимости очищать сетку, через которую поступает воздух, и щели для выбрасывания пыли. При работе в условиях засоренности воздуха крупными частицами (полова, сено) уложить на сетку фильтра дополнительно марлевую вставку.

Периодически проверять воздухоочиститель и соединения впускного проходя воздуха на герметичность, для чего снять фильтр грубой очистки и в режиме средней частоты вращения дизеля плотно перекрыть центральную трубу воздухоочистителя. Дизель при этом должен остановиться. В противном случае герметичность нарушена.

Через 480 ч работы снять с дизеля воздухоочиститель, отъединить и очистить поддон; снять колпак, завихритель и сетку; очистить внутреннюю полость фильтра грубой очистки и центральную трубу воздухоочистителя; промыть корпус воздухоочистителя вместе с капроновыми элементами в дизельном топливе, дать топливу стечь, затем продуть корпус и элемент сжатым воздухом и установить воздухоочиститель на дизель; заполнить поддон маслом до уровня кольцевой канавки и установить его на место; проверить герметичность всех соединений.

Если фильтрующие элементы сильно засорены и промывка корпуса вместе с фильтрующими элементами не достигла цели, нужно разобрать воздухоочиститель, для чего срубить две заклепки крепления стопора обоймы, снять стопор, обойму и фильтрующие элементы. Промыть фильтрующие элементы и корпус воздухоочистителя в дизельном топливе и установить их на место. Фильтрующий элемент с тонкой капроновой нитью устанавливают сверху. Стопор закрепить новыми заклепками.

Техническое обслуживание фильтра грубой очистки топлива заключается в периодическом сливе отстоя и промывке его элементов. Отстой сливают через 120 ч работы, отвернув резьбовую пробку 11 (см. рис. 11 , а) в нижней части стакана, до тех пор, пока не появится чистое топливо. Через 960 ч работы промыть фильтр грубой очистки топлива, для чего закрыть краник топливного бака, отвернуть болты 1 и снять нажимное кольцо 7 и стакан 9, вывернуть ключом фильтрующий элемент 8 и снять распределитель 5; промыть фильтрующий элемент, распределитель и внутреннюю полость стакана в керосине или дизельном топливе и установить их на место. После сборки фильтра заполнить систему топливом.

Техническое обслуживание фильтра тонкой очистки топлива заключается в периодическом сливе отстоя, замене фильтрующего элемента и промывке внутренних полостей. Через 240 ч работы слить отстой топлива из фильтра, для чего отвернуть резьбовую пробку 7 (см. рис. 11 , б).

Срок службы фильтрующего элемента зависит от чистоты применяемого топлива. Фильтрующий элемент заменяют при переходе к осенне-зимнему сезону, но не реже чем через 1500 ч работы. Чтобы заменить фильтрующий элемент, нужно закрыть краник топливного бака; слить топливо из фильтра; отвернуть гайки крепления крышки 2 и снять крышку с фильтрующим элементом; промыть крышку и внутреннюю полость корпуса фильтра; собрать фильтр с новым фильтрующим элементом и заполнить систему топливом.

Заполнение системы топливом . После промывки или замены фильтрующего элемента, демонтажа топливного насоса или топливопроводов или в случае подсоса воздуха через неплотности в соединениях топливной системы могут образоваться воздушные пробки. Попадание воздуха в топливную систему вызывает нарушения подачи топлива в цилиндры и четкую работу дизеля. Нарушение подачи топлива из-за присутствия в топливной системе воздуха затрудняет пуск дизеля. Кроме того, при уменьшении подачи топлива снижается мощность дизеля, и он работает с перебоями вследствие пропусков подачи топлива в отдельные цилиндры. Если в топливную систему проник воздух, его нужно удалить, заполнив систему топливом. Воздух из топливной системы удаляют при помощи насоса ручной подкачки. Для удаления воздуха необходимо: открыть кран топливного бака, отвернуть пробку 3 (см. рис. 11 , а) на корпусе фильтра грубой очистки, а затем, когда из отверстия потечет топливо, установить пробку на место; отвернуть пробку 11 (см. рис. 7 ) на корпусе топливного насоса и продувочный вентиль на фильтре тонкой очистки топлива. При помощи насоса ручной подкачки прокачать систему, закрывая последовательно, по мере появления топлива без пузырьков воздуха, вентиль на фильтре тонкой очистки топлива и пробку на корпусе топливного насоса. После удаления воздуха из системы плотно завернуть рукоятку насоса ручной подкачки.

Техническое обслуживание форсунок заключается в периодической проверке качества распыла топлива и давления начала впрыска топлива. Прежде чем снять форсунку с дизеля, следует тщательно очистить ее наружную поверхность и головку блока цилиндров от пыли и грязи. Форсунки с дизеля снимают и проверяют их на стенде через 960 ч работы. Форсунка считается исправной, если она распыляет топливо в виде туманообразного облака из всех четырех отверстий распылителя, без отдельно вылетающих капель, сплошных струек и сгущений при частоте 60. 70 впрысков в минуту. Начало и конец впрыска должны быть четкими, появление капель на носке распылителя не допускается. Углы наклона распыла отверстий относительно оси распылителя должны составлять для двух отверстий, расположенных со стороны топливоподаюшего штуцера, 61. 69°, для двух других отверстий -51. 53°.

При плохом распыле топлива и изменении углов распыла форсунку необходимо разобрать, очистить детали от нагара и промыть. Отверстия распылителя прочищают специальной иглой (струной диаметром до 0,28 мм). При разборке форсунки сначала отворачивают колпак 5 (см. рис. 12 ), отпускают гайку 7, выворачивают регулировочный винт 4, ослабляя при этом пружину 9. Затем отворачивают гайку 10 распылителя и снимают распылитель 1.

Если давление начала впрыска топлива выходит за пределы 16,5. 18,5 МПа (165. 185 кгс/см²), форсунку нужно регулировать. Для этого отворачивают колпак 5 форсунки, отпускают контргайку 6 и регулировочным винтом 4 изменяют затяжку пружины 9 до тех пор, пока давление начала впрыска не станет равным 17,5 МПа (175 кгс/см²). Затем регулировочный винт фиксируют контргайкой. Перед установкой на дизель форсунку п ромывают в дизельном топливе. Болты крепления форсунок затягивают равномерно, моментом 25. 30 Н · м (2,5. 3,0 кгс · м).

Техническое обслуживание топливного насоса заключается в периодической (через 120 ч работы) проверке уровня масла и замене его в корпусе насоса (после 480 ч работы дизеля). В целях надежности работы топливного насоса и снижения трудоемкости технического обслуживания на последних образцах дизелей Д-240 и Д-240Л внедрена циркуляционная смазка топливного насоса от смазочной системы дизеля. После 960 ч работы дизеля на безмоторном стенде проверяют соответствие топливного насоса параметрам, приведенным ниже. При необходимости насос регулируют.

Номинальная частота вращения вала насоса, об /мин

Частота вращения при начале действия регулятора, об/мин

Цикловая подача насоса на стенде при номинальной частоте вращения, мм³/цикл

Коэффициент неравномерности топлива между секциями при номинальной частоте вращения, не более, %.

Максимальная частота вращения холостого хода, об/мин.

Цикловая подача насоса при максимальной частоте вращения холостого хода, не более, мм³/цикл

Коэффициент неравномерности топлива между секциями при максимальной частоте вращения холостого хода, не более, %

Частота вращения при коррекции топливоподачи, об/мин

Степень коррекции топливоподачи, %

Частота вращения при выключении корректора, об/мин .

Цикловая подача топлива при 40. 50 об/мин кулачкового вала, не менее, мм³/цикл

Угол начала подачи топлива секцией по мениску до в.м.т. толкателя (по профилю кулачка), град .

Регулировку топливного насоса проводят на специальном стенде, оборудованном и укомплектованном приборами для измерения частоты вращения кулачкового вала, мерной посудой для определения количества подаваемого топлива каждой секцией насоса, градуированным диском для выявления начала подачи топлива и приводом с вариатором, позволяющим плавно измерять частоту вращения.

Регулировку скоростного режима выполняют при помощи болта 23 (см. рис. 7 ), ввернутого в прилив корпуса регулятора. Болт ограничивает натяжение пружины регулятора.

Для увеличения частоты вращения, соответствующей началу действия регулятора, болт вывертывают, для уменьшения — ввертывают. Один оборот болта изменяет скоростной режим дизеля на 30. 50 об/мин. В случае затруднений при регулировке частоты вращения этим методом скоростной режим можно устанавливать, изменяя жесткость пружины 14 регулятора (увеличивая или уменьшая число рабочих витков при помощи серьги).

Регулировка цикловой подачи и равномерности подачи топлива по секциям насоса. Частичная регулировка цикловой подачи насоса может быть достигнута при помощи болта 17 номинала. При вворачивании болта внутрь корпуса регулятора цикловая подача увеличивается, при выворачивании — уменьшается.

Равномерность подачи топлива секциями насоса регулируют поворотом гильзы 11 (см. рис. 8 ), а следовательно, и плунжера 8 относительно зубчатого венца 10 при ослабленном стяжном винте 15. При повороте гильзы влево подача топлива увеличивается, при повороте гильзы вправо — уменьшается.

Угол начала подачи топлива регулируют болтом толкателя 5 (см. Р ис 7 ) по мениску топлива в моментоскопе, привернутом к штуцеру насоса. Для увеличения угла начала подачи винт ввертывают в толкатель, для уменьшения — вывертывают.

Момент начала подачи топлива насосом на дизеле следует проверять в такой последовательности.

Установить рычаг управления подачей топлива насосом в положение, соответствующее максимальной подаче.

Отъединить трубку высокого давления от штуцера первой секции и вместо нее присоединить моментоскоп.

Проворачивать коленчатый вал дизеля по направлению его рабочего вращения до тех пор, пока из стеклянной трубки моментоскопа не потечет топливо без пузырьков воздуха.

Удалить часть топлива из стеклянной трубки и, медленно вращая коленчатый вал дизеля, следить за уровнем топлива в трубке моментоскопа; в момент начала подъема топлива в трубке прекратить вращение коленчатого вала.

Вывернуть установочный болт из резьбового отверстия заднего листа и вставить его ненарезным концом в то же отверстие до упора в маховик. Установочный болт должен совпадать с отверстием в маховике (значит, поршень первого цилиндра дизеля находится в положении, соответствующем 26° до в.м.т.).
В случае несовпадения установочного болта с отверстием в маховике необходимо изменить положение шлицевого фланца относительно шестерни привода топливного насоса. Для этого снять крышку люка 8 (рис. 12 ) с крышки распределения; вывернуть два болта 3 крепления планки и шлицевого фланца, снять планку 7, совместить установочный болт с отверстием в маховике; при помощи ключа повернуть за гайку 6 кулачковый валик насоса и шлицевой фланец 5 по часовой стрелке до момента начала подъема топлива в стеклянной трубке моментоскопа; в совпавшие отверстия в шлицевом фланце и шестерне привода ввернуть два болта, предварительно установив планку 7 (в случае несовпадения осей отверстий по радиусу повернуть на пол-оборота валик топливного насоса с шлицевым фланцем). После закрепления шлицевого фланца проверить еще раз момент начала подачи топлива (выполняя последовательно операции в соответствии с пунктами 3. 5).

Прикрепить трубку высокого давления и ввернуть в отверстие заднего листа установочный болт.

Зафиксировать болты крепления шлицевого фланца, установить крышку люка на место и отрегулировать осевой зазор шестерни привода топливного насоса. Для регулировки осевого зазора отпустить контргайку 9, ввернуть регулировочный болт 10 до упора в планку 7, а затем вывернуть его на 1/3 . 1/2 оборота и закрепить контргайкой. Осевой зазор шестерни регулируют, устанавливая на дизель топливный насос или крышку люка. Во избежание нарушения момента начала подачи топлива при снятии его с дизеля отворачивать болты крепления планки и шлицевого фланца к шестерне не рекомендуется.

Рис. 14 . Установка угла начала впрыска:

1 — крышка распределения; 2 — замковая шайба; 3 — болт; 4 — шестерня привода насоса; 5 — шлицевой фланец; 6 — гайка валика; 7 — планка; 8 — крышка люка; 9 — контргайка; 10 — регулировочный болт.

1. Общие требования охраны труда

1.1 К самостоятельной работе трактористом допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, аттеста¬цию на знание практических навыков безопасного производства работ, правил дорожного движения и имеющие удостоверение на право управления трактором, имеющие группу по электробезопасности не ниже II и соответствующую квалификацию согласно тарифно-квалификационного справочника.
1.2 Тракторист обязан:

1.2.1 Выполнять только ту работу, которая определена рабочей инструкцией.
1.2.2 Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.
1.2.3 Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты.
1.2.4 Соблюдать требования охраны труда.
1.2.5 Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания(отравления).

1.2.6 Проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, проверку знаний требований охраны труда.
1.2.7 Проходить обязательные периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования), а также проходить внеочередные медицинские осмотры (обследования) по направлению работодателя в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом и иными федеральными законами.

1.2.8 Уметь оказывать первую доврачебную помощь пострадавшим при воздействии вредных и опасных производственных факторов в условиях строительства.
1.2.9 Уметь применять первичные средства пожаротушения.
1.3 При выполнении работ на тракториста возможны воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов:
-продукты сгорания при работе двигателя;
-повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

-повышенная влажность воздуха;

1.4 Применение дизтоплива бензина и низкозамерзающих жидкостей в системе охлаждения трактора также вредно влияет на санитарно — гигиенические условия работы трактористов.
1.5 Тракторист должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и Коллективным договором.
1.6 Тракторист должен соблюдать чистоту и порядок на рабочем месте. Инвентарь и инструмент следует хранить в специально отведенном месте. Посторонние предметы хранить в кабине трактора запрещается. .
1.7 Заправка топливом и маслом трактора должны осуществляться с помощью заправщиков при выключенном двигателе. Как исключение, в условиях строительной площадки за¬правка топливом допускается с применением специального инвентаря и приспособлений.

1.8 О всех неисправностях механизмов и приспособлений тракторист обязан немедленно сообщать механику или непосредственному руководителю работ.
1.9 В случаях травмирования или недомогания необходимо прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться в медицинское учреждение.
1.10 За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1 Тракторист обязан:
-надеть спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты;
-тщательно осмотреть внешний вид трактора, узлы и агрегаты машины;
-проверить систему тормозов и рукояток управления, звуковую и световую сигнализацию, заправку водой, топливом и смазкой, наружное освещение.
2.3 После осмотра трактора и устранения неисправностей запустить двигатель вхолостую на 3-5 минут, а затем проверить работоспособность систем и узлов трактора.
2.4 Перед запуском двигателя тракторист обязан убедиться:
-в том, что рычаги управления коробкой перемены передач, гидросистемой, валом отбора мощности и рабочими органами находятся в нейтральном или выключенном положении;
-в отсутствии людей в зоне возможного движения машины или агрегата, а также под трактором и под агрегатируемой с ним машины;
-в надежности соединения пускового шнура с маховиком, а также в том, что для движения руки имеется достаточно свободного места (при отсутствии стартера с аккумулятором).
2.5 При запуске пускового двигателя запрещается:
2.5.1 Ставить ногу на опорный каток, гусеничный ход и находиться у заднего колеса;
2.5.2 Наматывать пусковой шнур на руку;
2.5.3 Стоять в плоскости вращения маховика пускового двигателя.
2.6 Запрещается запускать двигатель:

-при наличии течи горючего в системе питания запрещается запускать двигатель;
-при помощи буксировки.

2.7 Запускать двигатель трактора, находящегося в закрытом помещении, разрешается только при включенной вытяжной вентиляции.
Длительная работа двигателя в закрытом помещении допускается — только с выводом выхлопных газов за пределы помещения.
2.8 В зимнее время для заправки системы охлаждения трактора должны применяться низкозамерзающие жидкости или вода. Применять для заправки системы охлаждения дизельное топливо или другие жидкости не допускается.
2.9 В зимнее время при запуске двигателя в радиатор необходимо заливать горячую воду, а в картер — подогретое масло.
2.10 Подогревать двигатель паяльной лампой, горящим факелом и другими источниками открытого пламени запрещается.
2.11 Учитывая, что низкозамерзающие жидкости ядовиты, заливка и переливание их должно производиться механизированным способом с применением индивидуальных средств защиты.
2.12 Применение низкозамерзающих жидкостей допускается только после инструктажа тракториста по правилам безопасного обращения с ними.
2.13 Перед выездом с базы механизации или с объекта механик обязан проверить техническое состояние трактора и сделать соответствующую запись в сменном журнале учета работы. К работе допускаются трактора в технически исправном состоянии. Перечень неисправностей и предельных состояний узлов и систем, при которых запрещается работа трактора, указан в эксплуатационной документации (паспорте) завода — изготовителя.
2.14 Въезд на территорию строительной площадки трактора, принадлежащего специализированной организации, допускается с разрешения администрации стройплощадки (мастера или прораба) и после получения инструктажа трактористом по безопасной работе трактора на стройплощадке.
2.15 По прибытию на место работы тракторист обязан ознакомиться под роспись с технологической картой или схемой, поручаемой руководителем работы. При наличии источников повышенной опасности к работе можно приступать только при наличии наряда — допуска и после получения целевого инструктажа, при котором руководитель работ обязан указать характер опасного или вредного производственного фактора, границы опасной зоны и конкретные меры по безопасности выполняемой работы.
Проведение целевого инструктажа регистрируется в наряде — допуске на производство работ.

3. Требования охраны труда во время работы:
3.1 Порученную работу тракторист обязан выполнять в строгом соответствии с технологической картой, схемой или устным указанием непосредственного руководителя работ (мастера или прораба).

3.2 Во время работы на территории строительной площадки перемещение трактора должно осуществляться по схеме, указанной у въезда на стройплощадку и обозначенной дорожными знаками. Скорость движения трактора вблизи места производства работ не должна превышать 10 км/ч на пря¬мых участках и 5 км/ч на поворотах.
3.3 Работа трактора вблизи ЛЭП и других источников повышенной опасности должна производиться в строгом соответствии с требованиями безопасности, изложенными в наряде — допуске.

3.4 Передвижение трактора через естественные, а также через неохраняемые железнодорожные переезды допускается только после обследования состояния пути движения. При необходимости путь движения должен быть спланирован и укреплен с учетом требований, указанных в паспорте машины.
3.5 Перемещение трактора по льду допускается только в том случае, если оборудована ледовая переправа согласно соответствующим требованиям безопасности.
3.6 При значительной толщине снежного покрова тракторист должен вести машину с равномерной скоростью на пониженной передаче, стараясь по возможности не делать переключения передач и резких поворотов.
3.7 В гололед трактор должен быть снабжен противоскользящими цепями или быстросъемными ледовыми шипами.

3.8 Работа трактора на откосах и косогорах, крутизна которых превышает допустимую по техническому паспорту машины, не разрешается.
3.9 Спуск со склона необходимо производить на первой передаче. При этом запрещается выключать сцепление, двигаться накатом, использовать увеличение крутящего момента, переключать передачи, производить резкое торможение, останавливать трактор на крутых склонах или ездить поперек них.
3.10 Во время перерывов в работе трактор необходимо установить на ровной площадке, затормозить, рычаги органов управления поставить в нейтральное положение, перевести двигатель на малые обороты.
3.11 Оставлять без надзора трактор с работающим двигателем запрещается.
3.12 Перемещение, установка и работа трактора вблизи выемок (котлованов, траншей, канав и т. п.) разрешается только за пределами призмы обрушения грунта на расстоянии, установленном проектом производства работ.
При отсутствии указанных расстояний в проекте производства работ допустимое расстояние по горизонтали от основания откоса выемки до колес или гусеницы трактора следует принимать по таблице:

3.13 Запрещается передвижение трактора в опасных зонах, создаваемых другими опасными производственными факторами (грузоподъемные краны, строящиеся здания, ЛЭП и др.). Эти зоны на стройплощадке ограждаются сигнальными ограждениями и обозначаются надписями и знаками.
При отсутствии ограждений и знаков, определяющих границы опасных зон, тракторист обязан уточнить их у непосредственного руководителя работ.
3.14 Нахождение в кабине трактора, а также на участке производства работ лиц, не связанных с выполнением технологического процесса, не допускается.
3.15 Количество людей, перевозимых на тракторе, определяется количеством мест в кабине.

3.16 Буксировать и вытаскивать трактором автомашины и другие агрегаты допускается с помощью жесткого буксира и под руководством мастера или прораба.
Допускается при буксировке применять стальной канат при наличии решетки на заднем стекле кабины трактора и отсутствии людей в зоне трактора и буксируемого механизма.

3.17 Крышку радиатора на перегретом двигателе во избежание ожога необходимо открывать в рукавицах плавно для постепенного стравливания пара. При этом лицо тракториста должно быть повернуто в сторону от радиатора.
3.18 В темное время суток трактор должен работать со всеми источниками света, предусмотренными конструкцией машины.

3.19 Выходить из кабины управления и входить в нее, регулировать двигатель, смазывать и крепить узлы во время движения трактора запрещается. Смазку, крепление и регулировку узлов и систем трактора следует производить при выключенном двигателе.

3.20 Перед началом движения трактора к прицепным агрегатам (машине) тракторист должен дать звуковой сигнал, убедиться в отсутствии людей между трактором и агрегатом и только после этого начать движение. Подъезжать к агрегату следует задним ходом на низшей передаче, плавно и без рывков. При этом тракторист обязан наблюдать за командами прицепщика, ноги держать на педали муфты сцепления и тормоза, чтобы в случае необходимости обеспечить экстренную остановку трактора.
3.21 В момент движения трактора к прицепному агрегату (машине) прицепщик не должен находиться на пути его движения. Соединять или расцеплять прицепное устройство разрешается только при полной остановке трактора по команде тракториста.

3.22 Во время соединения или расцепления машины тракторист обязан установить рычаг переключения коробки перемены передач в нейтральное положение, а ногу держать на тормозе.

3.23 Тормозная система прицепной машины должна быть подключена к трактору. Транспортное средство должно дополнительно соединяться с трактором страховочной цепью (канатом).

3.24 На машинах, работающих от вала отбора мощности трактора, защитный кожух карданного вала должен быть зафиксирован от вращения, а на тракторе и машине должны быть установлены защитные ограждения, перекрывающие воронки защитного кожуха на величину не менее 50 мм.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях
4.1 При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо:

4.1.1 Немедленно прекратить работы и известить руководителя работ.
4.1.2 Под руководством ответственного за производство работ оперативно принять меры по устранению причин аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям.

4.2 При возникновении загорания необходимо остановить трактор и с помощью огнетушителя, имеющегося в кабине, незамедлительно приступить к тушению.

4.3 В качестве огнегасительных средств можно также использовать песок или другой негорючий сыпучий материал, кошму или другие покрывала, с помощью которых необходимо очаг горения изолировать от доступа воздуха.
4.4 Для быстрой остановки двигателя трактора в аварийной ситуации необходимо включить муфту сцепления и нажать на тормозную педаль или остановить двигатель включением декомпрессионного устройства.
4.5 При работе с этилированным бензином необходимо помнить, что он ядовит. Поэтому запрещается использовать этилированный бензин для мытья рук и деталей, стирки одежды, засасывать ртом топливо через шланг. При попадании этилированного бензина на кожу необходимо зараженный участок тела промыть керосином, а затем водой с мылом.
4.6 В случае отказа тормозной системы необходимо остановить трактор на ровной площадке и приступить к устранению неисправности.
пострадавшему и вызвать скорую медицинскую помощь или доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение.
4.7 При несчастных случаях:

4.7.1 Немедленно организовать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию;

4.7.2 Принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

4.7.3 Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения — зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия);
4.8 В случае возникновения пожара:

4.8.1 Оповестить работающих в производственном помещении и принять меры к тушению очага пожара. Горящие части электроустановок и электропроводку, находящиеся под напряжением, тушить углекислотным огнетушителем.
4.8.2 Принять меры к вызову на место пожара непосредственного руководителя или других должностных лиц.

5. Требования охраны труда по окончании работы
5.1 Поставить трактор в отведенное место, выключить муфту сцепления, рычаг переключения скоростей перевести в нейтральное положение, выключить двигатель, включить стояночный тормоз и прекратить подачу топлива.
5.2 Очистить трактор от грязи, пыли, вытекающей смазки и осмотреть состояние его механизмов.

5.3 Устранить обнаруженные неисправности и отрегулировать при необходимости механизмы управления муфты и тормоза.
5.4 Смазать механизмы трактора согласно инструкции завода — изготовителя.
5.5 О всех обнаруженных неисправностях сообщить механику или другому лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию трактора.
5.6 В холодное время года слить воду из радиатора и трубопровода. Это достигается работой двигателя в течение нескольких минут после слива воды.
5.7 О всех неисправностях и перебоях в работе записать в сменный журнал.
5.8 При двух — и трехсменной работе тракторист, принимающий смену, должен получить сведения о техническом состоянии, об имевших место неисправностях, повреждениях и принять меры к их устаранению.
5.9 Вымыть лицо, руки или принять душ.

Источник