Склады минеральных удобрений
Последние годы экспорт минеральных удобрений составляет ощутимую долю экспортных доходов государства и, несмотря на колебания мировых цен, экспорт удобрений неуклонно растёт и будет ещё больше расти в перспективе.
Также, хотя всё больше удобрений на этапе выхода с завода-производителя затариваются в пластиковые пакеты и мешки, биг-беги и контейнеры, львиная доля минеральных удобрений перевозится навалом, в железнодорожных вагонах-хопперах и морских судах-балкерах. К тому же, даже при упаковке до отгрузки удобрения зачастую проходят через склад для стабилизации температуры и влажности.
Склады для хранения удобрений навалом делятся на 3 основных типа: бункерные, хребтовые и купольные.
Бункерные склады представляет собой вертикальную ёмкость, круглую (силос) или прямоугольную в сечении, высота бункера равна, или, что чаще, больше ширины (диаметра). Бункеры изготавливаются из железобетона или стали, подача осуществляется ленточным конвейером сверху, обычно без использования выгрузного устройства.
Как следствие, из-за большой высоты падения в начале заполнения бункера происходит разрушение частиц удобрений (гранул или кристаллов), затем высота падения уменьшается, но возрастает давление выше лежащих слоёв удобрений вниз, что также приводит к разрушению гранул, сводо- и глыбообразованию, уплотнению нижних слоёв, слёживанию пылеватой фракции.
Разгрузка бункеров, как правило, осуществляется самотёком – открытием задвижек в нижней части бункера, иногда с применением вибропитателей или радиальных шнеков, расположенных в основании бункера для полной очистки. Бункерные склады мало распространены и редко закладываются в проекты в последнее время, были популярным компоновочным решением во второй половине XX века и для решения задачи хранения небольших объёмов удобрений – в пределах нескольких тысяч тонн.
Другой, сравнительно новый способ организации склада – использование купольных складов, представляющих собой полусферу из железобетона, с навалом удобрений только на пол или как на пол, так и на несущие стены. Современные технологии строительства позволяют обеспечить высокую несущую способность стен, что даёт возможность наваливать материал на стены на высоту более 10 метров и выходить на высокие значения ёмкости склада. Купольная форма позволяет разместить компактный склад в стеснённых условиях существующей инфраструктуры предприятия, популярна на морских терминалах, отличающихся высокой стоимостью земли. С точки зрения забора материала купольный склад может разбираться мобильной пневмоколёсной/гусеничной техникой (бульдозеры, фронтальные ковшовые погрузчики, иногда в сочетании с питателями, работающими из-под завала), могут иметь радиальный скребковый заборщик, перемещающий материал от краёв к центру склада, на заглублённый ниже уровня пола питатель, или иметь систему «вибро-дна», когда почти весь пол склада выступает как вибро-питатель.
К сожалению, на 2020 г. строительство купольных складов значительно отстаёт от западной Европы и Юго-восточной Азии из-за отсутствия нормативной документации.
Наиболее распространённый тип складов — хребтовый. Он представляет собой линейно вытянутое строение с двускатной крышей, в котором материал обычно подаётся сбрасывающей тележкой из-под конька по середине склада, иногда с использованием телескопируемого выгрузного устройства типа «кливленд-каскад», и распределяется по сторонам в соответствии с углом естественного откоса. Иногда такой склад имеет центральную стену, на которую может наваливаться материал, и разделяющую склад на 2 равные части, и может иметь поперечные вертикальные стенки, формирующие изолированные отсеки, позволяющие обеспечивать сортовое хранение материала. Разбор таких складов редко осуществляется фронтальными погрузчиками через проёмы в наружных стенах, а, как правило – скребковыми заборщиками (кратцер-кранами), портальными или полупортальными (реже стреловыми консольными). Благодаря неограниченной длине хребтовый склад может иметь неограниченную ёмкость (до 300 000 и даже 450 000 т), а использование скребковых заборщиков (кратцер-кранов) позволяет максимально бережно перемещать материал со склада на выдающий конвейер, не разрушая гранулы и не вызывая чрезмерного пыления. Что примечательно, иногда хребтовые склады для хранения минеральных удобрений и соли строят из дерева, так как металл и бетон подвержены сильному коррозионному воздействию со стороны хранящегося материала, в то время как для дерева эти вещества напротив, действуют как консервант и антисептик.
В случае, если хребтовый склад большой ёмкости (от 20 000 т и более), не имеет деления материала на сорта и требует большой производительности на забор – используют портальные кратцер-краны.
Благодаря самонесущей конструкции (пролётная балка трапециевидной формы опирается на концевые, перемещающиеся по рельсам вдоль обеих сторон склада), такой кратцер-кран предъявляет минимальные дополнительные требования к строительной конструкции – ему нужен только подкрановый путь, и он добавляет всего несколько метров к наружным габаритам склада. Портальный кратцер-кран может иметь до 4-х рабочих (сгребающих) стрел, может подавать забираемый материал одновременно на 2 рабочих конвейера (с обеих сторон склада), обеспечивая производительность до 6 000 т/час. Устойчивость концевым балкам добавляют боковые прижимные ролики, которые не позволяют крановым колёсам сходить с рельса. Одно из существенных технологических затруднений, свойственных портальным кратцер-кранам – перекос портала при забегании одной стороны относительно другой, что при некорректной работе системы противоперекоса может привезти к разрушению металлоконструкции.
Если хребтовый склад имеет несколько сортов, имеет небольшую ёмкость (10 000 т или менее), или небольшой ширины (в силу стеснённых условий), часто применяют полупортальные кратцер-краны, у которых высота одного подкранового рельса существенно выше, чем другого (разница составляет 15-25 м). Одна концевая балка полупортального кратцер-крана двигается по подкрановому пути, расположенному под крышей, вторая примерно по поверхности.
Такие заборщики имеют меньшую металлоёмкость, установленную мощность, ресурс металлоконструкции, технологически проще в проектировании и изготовлении и ощутимо меньше стоят. Полупортальные кратцер-краны чаще стоят на складах с продольной стеной, разделяющих хребтовый склад на 2 половины, хотя это и не обязательное требование.
На концевую балку со стороны кабины кратцер-крана может быть установлена укладочная стрела, что делает его универсальной машиной – стакер-реклаймером, укладчиком/заборщиком.
Для складов небольшой ширины (порядка 20 м) можно также использовать консольные стреловые кратцер-краны: у них оба подкрановых рельса расположены с одной стороны вдоль склада, и металлоконструкция имеет пилон, от которого к стреле идёт канат механизма её подъёма и опускания. Консольные стреловые кратцер-краны используются как на открытых, так и на закрытых складах.
Таким образом, использование современных строительных технологий и перегрузочного оборудования предлагает проектировщикам, изготовителям удобрений и стивидорам широкую палитру компоновочных решений для любых исходных технических требований.
Источник
Склад для хранения минеральных удобрений из ЛСТК и ЛМК
Склады сухих минеральных удобрений – это крайне специфические сооружения, постройка которых регулируется большим количеством норм и правил в связи с хранением продукта, нередко обладающего повышенными токсичными, горючими и даже взрывоопасными свойствами.
Требования к складу
Возводить согласно СП 92.13330 2012 склады сухих минеральных удобрений, необходимо придерживаясь определенной специфики объемно-планировочных и конструктивных решений и с учетом ряда технических правил, прежде всего касающихся способов организации базовых подсистем сооружения:
- водопровода и канализации;
- отопления и вентиляции;
- электрических устройств;
- противопожарной защиты;
- дополнительного оборудования для защиты окружающей среды.
Здание склада рекомендуется строить одноэтажным, а на этапе проектирования предусматривать возможность перепланировки и реконструкции. Внутренние опорные конструкции располагают кратно:
- для ширины пролетов — 3 м;
- в случае арочного шага — 4,5 м.
Для создания внутри склада условий достаточных для работы техники зоны свободные от колонн должны иметь площадь не менее 6 х 12 м2. Высота внутреннего пространства расходных складов не может быть менее 3,6 м, а прирельсовых – 6 м. Кроме того, данный параметр планируют исходя из размеров оборудования, которое будет находится в здании.
Хранение минеральных удобрений на складах требует соблюдения определенных правил. Помещения для содержания горючих минеральных удобрений типа селитры оборудуются противопожарными перегородками с пределом огнестойкости R 45.
Независимо от типа хранимого продукта обязательно обеспечиваются пути эвакуации персонала. Дистанции до выходов, размеры коридоров и проходов, лестниц и другие параметры отражены в СП 1.13130 и СП 56.13330.
Рабочие места операторов, учетчиков и кладовщиков внутри помещения оборудуются остекленными несгораемыми перегородками.
Сооружения для хранения пестицидов, агрохимикатов, кальциевой и натриевой селитр и консервантов выполненные из ЛСТК или ЛМК – наиболее практичное решение. Для хранения аммиачных селитр наиболее подходящими являются железобетонные здания. В отапливаемых складах применение несущих деревянных конструкций недопустимо! Также не следует использовать в качестве материала подпорно-разделительных и подпорных стен древесину, если в отсеки планируется загружать любой тип селитры.
Панели для обшивки подбирают исходя из коррозионной устойчивости. Подробно о защите от коррозии говорится в СП 28.13330. В стенах предусматривается противокапиллярная изоляция. Полы выполняются безуклонными из асфальтобетона или бетона (при отсутствии контакта с кислотами). Для складов, где планируется содержать пестициды важно обеспечить покрытие стойкое к воздействию кислот и щелочей, а для хранения взрывоопасных и горючих составов пол должен быть безыскровым.
Для силосных корпусов предусмотрен отдельный свод требований СП 43.13330.
Преимущества быстровозводимого склада
Самым очевидным и значительным достоинством склада из ЛСТК или ЛМК является почти полное отсутствие мокрых технологических процессов. Только если предусмотрена заливка фундамента производятся работы с раствором, которые по объему не сравнимы ни с купольными, ни с железобетонными вариантами строений. Используя в качестве основания бетонные балки можно начинать строительство быстровозводимого здания зимой, при этом не прибегая к обустройству тепляков, экономя время и не расходуя средств на обогрев и приобретение сопутствующих материалов: водостойких фанеры и ткани, полимерной пленки.
В целом, можно с уверенностью декларировать наименьшую в отрасли стоимость возведения склада из металлоконструкций. Легкая и прочная обшивка дешевле бетона, фундамент значительно менее массивный, а несущие элементы благодаря особенностям конструкции тоньше.
К плюсам стоит отнести и темпы строительства. Типичные склады для минеральных удобрений в зависимости от сложности составляющих, размера и количества работников могут быть сданы в срок от двух недель до месяца с момента подготовки проекта.
Вместе с тем, склад из ЛМК или ЛСТК не уступает купольным и железобетонным строениям в отношении долговечности и надежности, детали каркаса прочны, способны выдерживать большие механические нагрузки и обладают высокой антикоррозионной стойкостью.
Наконец, быстровозводимые сооружения – сборно-разборные конструкции. Это позволяет в случае переезда быстро демонтировать и развернуть склад на новом месте, а при сокращении объемов хранимого использовать конструкционные элементы для других целей, например, для строительства гаража для сельхозтехники.
Проект
Разработка проекта ведется согласно изложенным выше положениям, а также требованиям СанПиН 1.2.2584. Относительно расчета конструкций наиболее важные сведения можно почерпнуть из СП: 20.13330, 22.13330, 63.13330, 16.13330 и 28.13330. Правила зонирования внутренних помещений содержаться в СП 56.13330. Генеральные планы создаются согласно СП 19.13330 для расходных складов, и СП 18.13330 – для прирельсовых.
При проектировании учитывается необходимость расположения складов с подветренной стороны относительно жилых зданий и производственно-деловой инфраструктуры.
Строительство
Начало возведения склада – подготовка площадки: снимается грунт, производится планировка и заливается (или выкладывается) фундамент. Затем монтируются несущие конструкции, малый вес которых позволяет использовать кран на автомобильной платформе. Затем на готовый каркас крепятся отдельные секции, укладываются утеплитель и гидроизоляция, идет монтаж панелей.
Этап прокладки инженерных коммуникаций зависит от проекта. Чаще всего часть работ выполняется еще при закладке фундамента, другая же – на стадиях обшивки и обустройства перекрытий.
По завершению кровельных работ, начинается внешняя и внутренняя отделка, обустройство прилегающей территории.
В заключении убирается мусор, остатки стройматериалов, спецтехника и происходит ввод в эксплуатацию и сдача объекта заказчику.
Как видно из статьи проектирование складов минеральных удобрений, как и строительство – сложные ответственные мероприятия, качественное выполнение которых по силам лишь профессиональным профильным организациям. Лучше не рисковать пытаясь самостоятельно осуществить масштабные строительные планы. В связи с ростом популярности технологии ЛСТК и ЛМК, сейчас нетрудно найти застройщика, способного быстро и недорого разработать и построить такой объект.
Мы строим склады для хранения удобрений площадью от 800 м 2 по цене от 9 970 руб. за 1 м 2 . Точная стоимость зависит от размера и рассчитывается персонально.
Хотите узнать точную стоимость Вашего проекта? Свяжитесь с нами и менеджеры предоставят исчерпывающую информацию, ответят на интересующие вопросы.
Экономьте свое время — оставьте заявку на сайте и мы Вам перезвоним!
Елена Алексеева Руководитель сметного отдела «ЛМК-Строй»
Источник